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I. Phase de formalisation

L’Université de Technologie de Compiègne (UTC) est un établissement d’enseignement supérieur formant des étudiants en cursus d’ingénieur, licences, masters ou doctorats généralistes.


Sa mission est de former des étudiants capables de maîtriser les interactions entre la technologie et l’Homme évoluant dans un environnement mondial en conduisant des projets innovants dans les domaines de l'industrie et de la recherche. L’UTC est composée d’environ 450 enseignants, 4200 étudiants et 300 doctorants [1].


L’UTC, comme toute organisation publique ou privée française, est soumise au code du travail français [2]. Ce code est constitué de lois, règlements et décrets applicables, et il impose notamment à chaque organisation de réaliser et de tenir à jour une fois par an au minimum un Document Unique (ou plus souvent : dès lors qu’il y a un aménagement important modifiant les conditions d’Hygiène ou de Sécurité ou les conditions de travail (lorsqu’une information supplémentaire concernant l’évaluation d’un risque dans une unité de travail est recueillie, ou lors d’accident grave).


La Circulaire DRT n 6 du 18 avril 2002  prise pour l’application du Décret 2001-1016 du 5 novembre 2001  portant sur la création d’un document relatif à l’évaluation des risques pour la Santé et la Sécurité des Travailleurs (prévue par l’article L.230-2 du code du travail et modifiant le code du travail) rend obligatoire l’identification et la classification des risques auxquels sont soumis les usagers en vue de mettre en place des actions de prévention. Ces résultats doivent être transcrits dans un document appelé "DOCUMENT UNIQUE"[3 et 4].


Le Document Unique ressort d’une directive européenne n° 89/391/CEE  du conseil des Communautés Européennes du 12 juin 1989, dite « directive - cadre » qui définit les principes fondamentaux de la protection des travailleurs [5]. Elle a placé l’évaluation des risques professionnels au sommet de la hiérarchie des principes généraux de prévention. Ce Document Unique est la pièce maîtresse de la sécurité car c’est un inventaire des risques de chaque unité de travail de l'entreprise.  Il est réalisé par l’employeur ou son délégateur de pouvoir et doit être mis à disposition des acteurs concernés dont les instances représentatives du personnel (CHSCT ; Délégué du personnel; médecin du travail ; employés soumis à un risque pour leur sécurité et leur santé), à défaut d’instances représentatives du personnel. Il est mis à disposition des agents de l’inspection du travail, des agents des services de prévention des organismes de sécurité sociale, …


C’est face à cette obligation que l’ingénieur Hygiène et Sécurité de l’UTC a décidé de créer un projet d’étude visant à mettre à jour le Document Unique de l’unité de travail « atelier mécanique TN04 », de donner des suggestions pour réduire les risques et d’émettre des propositions d’amélioration du document actuel. C’est donc dans le but d’une évaluation des risques et d’amélioration de la sécurité de TN04 que le projet de QP10 est intégré.


L’atelier mécanique TN04, qui appartient de l’UTC, a pour but d’enseigner aux étudiants comment mener et vivre un projet depuis le cahier des charges jusqu’à sa réalisation pratique en maniant le bois et / ou le métal. Deux  responsables, messieurs Alain LORRIAUX et Thierry BAILLOT, accueillent les étudiants et leurs apprennent la théorie et la pratique afin de mener à bien leurs projets. Cette expérience est une étape clé dans la formation d’un ingénieur et dans sa vie professionnelle future [6].


L’atelier est situé au 38, Quai du clos des roses (60200 – Compiègne - France) et est ouvert du lundi au vendredi de 9h à 12h et de 14h à 17h30 ainsi que le samedi de 9h à 12h. Une large gamme d’outils et de machines industrielles sont présents dans l’atelier (annexe 1) afin d’aider les étudiants à réaliser leurs tâches et à maîtriser les activités pratiquées.

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I.2     Enjeux

Les enjeux principaux de ce projet sont :

• de mettre à jour le Document Unique afin de répondre à la règlementation en vigueur
  

• mais également de faire en sorte de réduire au maximum les risques d’accidents dans l’atelier mécanique TN04 afin de préserver l’intégrité physiques et morale des personnes et de conserver le patrimoine de l’UTC.

Mais les enjeux ne se limiteront pas seulement à cela. En effet, le modèle de Document Unique présenté à l’issue de ce projet, et validé par l’ingénieur sécurité de l’UTC, ainsi que la méthode d’analyse des risques et de propositions d’amélioration pourront être utilisés dans l’ensemble des autres unités de travail de l’UTC.

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I.3     Clarification du projet

    I.3.1     Définition de la problématique

            I.3.1.1     Cadrer le problème

Dans le but de clarifier la problématique du projet mais aussi de mieux cerner les enjeux et objectifs, une note de clarification (annexe 2) a été rédigée puis transmise à l’initiateur du projet.


La réalisation d’un QQOQCP (Figure 1) a permis de cadrer le projet et d’en sortir une problématique simple et claire (voir donnée de sortie du QQOQCP ci-dessous)





            I.3.1.2     Se positionner dans l’environnement du projet

Avec l’ensemble des données issues du QQOQCP (Figure 1), une Planification Dynamique Stratégique (Figure 2) du projet a été faite, afin d’avoir une vision globale des objectifs et livrables de celui-ci, et entre autre d’analyser la situation (forces et améliorations à apporter) afin de satisfaire le client : l’initiateur du projet.



 


    I.3.2     Analyse des besoins

Afin d’avoir un aperçu plus détaillé des différents livrables et de leurs contenus respectifs, une analyse du besoin du projet a été réalisé.


            I.3.2.1     Besoins EXPLICITES

• Réaliser l’analyse des risque pour TN04


• Mettre à jour le document unique de l’UTC


• Proposer des solutions d’amélioration et aider à leurs mises en place

            I.3.2.2     Besoins IMPLICITES 

• Communiquer sur la sécurité à TN04


• Améliorer la sécurité des biens et des personnes à TN04


• Sensibiliser les étudiants et employés travaillant à l’atelier TN04


• Garantir la conformité à la réglementation (dans les pratiques)


• Assurer le maintien de l’image de marque de l’UTC

            I.3.2.3     Besoins LATENTS

• Anticiper des futures exigences réglementaires


• Répondre aux exigences normatives et sécuritaires sur les machines

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II.1     Délai

La période de réalisation du projet est la suivante : 23/10/11 – 04/02/12.


C’est la période prévue dans le calendrier du Master 2 Management de la Qualité pour la réalisation des projets QP10.


II.2     Détermination du coût d’investissement

La réalisation de l’analyse des risques ne nécessite pas d’investissement car elle est faite par un groupe d’étudiants bénévoles.


En revanche, la mise en place d’actions d’améliorations pourra avoir un coût (par exemple : achat des nouveaux Equipements de Protection Individuels) mais la détermination de celui-ci ne pourra être faite qu’après avoir réalisé l’analyse de risques.


II.3     Détermination du retour d’investissement

Les retours sur investissement de ce projet seront :

• Un document Unique mis à jour sur l'unité de travail TN04

• Des propositions d’amélioration pour réduire les risques à TN04

• Un modèle de Document Unique compatible avec les autres unités de travail de l’UTC

• Une méthode d’analyse des risques compatible avec les autres unités de travail de l’UTC

II.4     Diagnostic stratégique sur le projet

Un diagnostique stratégique sur le projet a également été réalisé afin de développer le point 9 de la Planification Dynamique Stratégique (Figure 2) et de mieux cerner les forces, faiblesses, opportunités et menaces qui pourront influencer le bon déroulement du projet. Ce diagnostic a été réalisé grâce au SWOT présenté ci-dessous (Figure 3).

Oui, car la mise à jour du Document Unique et un inventaire des risques doivent être réalisés au moins chaque année. D’où l’intérêt de proposer le sujet aux projets QP10 pour l’année en cours.

Chaque projet contient toujours des risques. Il convient de les identifier et de proposer des alternatives à mettre en place dès le début du projet. L’évaluation des risques sur ce projet est représentée dans la Figure 4 ci-dessous.

Figure 4: Analyse des risques du projet [7]

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II.6    Analyse fonctionnelle

L’analyse fonctionnelle (Figure 5) est utilisée au début d’un projet pour créer ou améliorer un produit/service. Elle est un élément indispensable à sa bonne réalisation. On détermine, par exemple, les fonctions principales, les fonctions de service et les fonctions de contraintes d’un produit/service. Il est important de faire ce recensement afin d’effectuer un dimensionnement correct des caractéristiques du produit/service.

Figure 5.1 : Critères d'appréciations et niveaux de flexibilité de chaque fonction [7]





Figure 5.2 : Légende [7]

Le Document Unique est un outil essentiel de la prévention des risques dans une organisation, il retranscrit les résultats de l’évaluation des risques et liste les solutions à mettre en œuvre. Plus qu’un simple inventaire, ce document obligatoire est un outil essentiel pour le lancement d’une démarche de prévention dans l’entreprise et pour la pérenniser. Ce document doit être mis à jour au minimum chaque année.

Le Document Unique est une obligation pour toutes les entreprises depuis 2001. Il transcrit les résultats de l’évaluation des risques professionnels. La loi ne définit pas exactement le contenu de ce document, mais précise qu’il doit favoriser une certaine cohérence en regroupant sur un même support les données issues de l’analyse des risques.

Le Document Unique doit, selon la loi, doit à minima contenir :

• Une identification des dangers

C’est l’inventaire exigé par la loi.

Il s’agit de repérer les dangers c’est-à-dire les propriétés ou les capacités intrinsèques d’un équipement, d’une substance, d’une méthode de travail, qui pourraient causer un dommage à la santé des acteurs. Il s’agit aussi d’analyser les risques, et donc d’étudier les conditions d’exposition du personnel à ces dangers.

• Une hiérarchisation des risques

Les risques identifiés, notés selon les critères propres à l’entreprise (probabilité d’occurrence, gravité, fréquence, nombre de personnes concernées, …), sont ensuite classés.

Le classement permet d’établir les priorités et de planifier les actions de prévention.

• Des propositions d’actions de prévention

Toute mesure de prévention pertinente est discutée. Elle s’appuie sur la compréhension des situations de travail à risque et sur les résultats de l’évaluation. Après avis des représentants du personnel, le choix des actions, qui sont de la responsabilité du chef d’entreprise, est formalisé.

Le Document Unique ne se réduit donc en  aucun cas à un type (réalisé par une structure externe ou non à l’entreprise) check-list, grille, par exemple.

Bien au contraire, il convient d’adapter la forme de ce document aux particularités de l’entreprise, afin de le rendre opérationnel en tant qu’outil d’aide à la décision. Les données (fiche entreprise, mesurages, Fiches des Données de Sécurité, …) contribuant à l’évaluation des risques ainsi que la méthode utilisée peuvent figurer en annexe du document unique. Une fois réalisé, le Document Unique reste un outil de :

• Dialogue social, en étant consulté par les acteurs internes et externes à l’entreprise
• Pérennisation de la démarche de prévention, par sa mise à jour régulière et son exploitation  dans  un  programme d’action

Au niveau de l’UTC, la dernière version en date du Document Unique est de 2009. Cette version comprenait un découpage de l’UTC en 26 unités de travail différentes telles que : « centre de recherche », « clos des roses », « halle des sports », … . Chaque page était une unité différente et comprenant pour celle-ci le thème du risque, les scénarii de risques et leurs évaluations (Figure 6)

THEMES	SCENARII DE RISQUES POTENTIELS	ÉVALUATION
Travail en hauteur	Garde-corps inefficaces en toiture	RSP
Circulations et déplacements	Revêtement de sol dégradé (J118-J120-J117-J221)	RSS
Equipements sous pression	Canalisation non identifiée, non bouchonnée (J219)	RSS

Sur ce document, l’évaluation est faite par niveaux :

• RSP : Risque Significatif Prioritaire

• RSS : Risque Significatif Secondaire

• RSC : Risque Sous Contrôle

• RNS : Risque Non Significatif

• SO : Sans Objet

• NC : Non Concerné

Les niveaux sont donnés arbitrairement par le responsable de la mise à jour du Document Unique mais l’échelle n’est pas réellement adaptée et ne montre pas de façon chiffrée le risque. La lecture des sigles n’est pas pertinante.

En février 2011, l’ingénieur Hygiène et Sécurité de l’UTC a revu ce Document Unique et en a fait une nouvelle version. Cette version est désormais au format Excel® et permet une visualisation chiffrée et hiérarchisée des niveaux de maîtrise des risques pour chaque unité de travail (désormais au nombre de 28), mais également de façon globale, sur une page, de la maîtrise des risques sur l’ensemble de l’UTC.


Le nouveau format se présente donc de la façon suivante (Figure 7) :

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Afin d’avoir une vision globale des tâches à réaliser au cours du projet et des délais à respecter, un diagramme de Gantt a été créé et mis à jour tout au long du projet (figure 8). L’estimation des durée de réalisation de chaque tâches à pris en compte les risques qui ont été évalués au chapitre2.5. II.5.

Figure 8 : Diagramme de Gantt au 18/01/2012 [7]

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V.1     Organigramme fonctionnel et instances de fonctionnement du projet

    V.1.1     Maitrise d’ouvrage

C’est l’initiateur du projet

• Mr Frédéric GILLE : Ingénieur Sécurité UTC

            Email : frederic.gille@utc.fr
            Tel : 03 44 23 52 51     Mobile : 06 20 21 07 00 
           


    V.1.2     Maitrise d’œuvre

C’est le groupe du projet QP10 (n°10 – UTC – A11)

• Mlle Simona ALDEA : Animatrice

            Email : simona_i_aldea88@yahoo.com
            Tel : 06 98 24 21 47

•  Mr Jean Rémi BOIVIN : Animateur/ Chef de projet jalon 1

            Email : boivinjr@gmail.com
            Tel : 06 24 06 10 73

• Mlle Aurore MERESSE : Chef de Projet (à partir du jalon 2)  / Responsable communication

            Email : aurore-meresse@hotmail.fr
            Tel : 06 19 64 27 03

• Mlle Luce Murielle NZANG NZE : Secrétaire

            Email : luce.murielle@yahoo.fr
            Tel : 06 26 87 93 84



    V.1.3     Responsables de l'Unité d'Enseignement

• Mr Jean-Pierre CALISTE

            Email : jean-pierre.caliste@utc.fr
            Tel : 03 44 23 44 23 

• Mr Gilbert FARGES

            Email : gilbert.farges@utc.fr
            Tel : 03 44 23 44 23 



    V.1.4     Organigramme du projet

Figure 9 : Organigramme fonctionnel du projet  [7]

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V.2     Rôles et fonctions

    Chef de projet :

•  Responsable du groupe (maintient la cohésion de l’équipe)

•  Responsable des individus (soutient et dialogue avec les membres de l’équipe)

•  Responsable de l’avancement des travaux

•  Gérer l’interface entre le groupe et l’environnement (maître d’ouvrage, employés TN04, étudiants TN04, …

    Animateur :

• Préparer les ordres du jour des réunions

• Animer les réunions du groupe

    Rapporteur/Secrétaire :

• Prendre des notes lors des réunions

• Rédiger les comptes rendu

    Responsable Communication :

• Gérer la drop box (lieu de stockage de documents du groupe projet, disponible via le lien https://www.dropbox.com/ permet le stockage, la synchronisation et le partage de fichier en ligne)

• Envoyer les comptes rendus de réunion par mail

• Envoyer les livrables des jalons aux responsables de l’Unité d'Enseignement QP10

• Présentation orale des travaux effectué

• Communication avec l’environnement (maitrise d’œuvre, atelier TN04, …)

V.3     Ressources matérielles, financières et humaines

    Ressources matérielles :

• Ordinateurs

• Imprimante

• Accès internet

• Salles de cours

• Box de travail

• Mallette qualité

• Appareil photo

    Ressources humaines :

• Maître d’ouvrage

• Maitrise d’œuvre (4 étudiants QP10)

• Les deux responsables de l'Unité d'Enseignement QP10

    Ressources financières :

• Elles ne sont pas encore établies

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VI.1    Méthodes possibles de résolution

Pour débuter l’aspect pratique de la résolution de la problématique du projet, un brainstorming sur les différentes approches et méthodes de résolution possibles a été réalisé. A l'issus de celui-ci, les méthodes de résolutions suivantes ont été retenues pour étude de faisabilité :

• Une AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) sur l’atelier TN04 : Réaliser une AMDEC reviendrait à lister toutes les machines et équipements de l’atelier, leurs modes de défaillances, les causes possibles de ces modes de défaillances et les effets que cela pourrait engendrer pour les coter et trouver des actions correctives et des moyens de détection.

• Un sondage sur la perception des risques à l’atelier TN04 par les étudiants : Réaliser un sondage sur la perception des risques des machines et des équipements pour l’ensemble des étudiants ayant déjà travaillés à TN04. Ceci dans le but d’avoir une vision de leurs perceptions des risques dans un atelier de ce genre.

• Un Audit basé sur les fiches de grille d’autodiagnostic de l'INRS et d'autres grilles d'autodiagnostic relatives aux risques pouvant être encourus dans l'atelier  : Différents organismes ou organisation telles que l’Institut National de Recherche et Sécurité, l’Association paritaire pour la santé et la sécurité du travail, … proposent des fiches d’autodiagnostic sur des machines présentes dans l’atelier TN04 [10 à 14]. Chaque grille contient les critères détaillés de risques.

• Un audit basé sur des grilles d’autodiagnostic élaborées par l’équipe projet par rapport à la documentation trouvée sur les différents risques dans un atelier de type TN04 [10 à 24].

VI.2    Cartographie des processus

    VI.2.1    Description du processus général de l’atelier TN04



En complément du processus général, deux processus complémentaires ont été schématisés, l’un sur le processus de l’utilisation de produits chimiques  (VI.2.2) et l’autre sur l’utilisation des machines (VI.2.3).


    VI.2.2    Processus interne atelier TN04 : utilisation de produits chimiques



    VI.2.3    Processus interne atelier TN04 : utilisation machine


VI.3    Méthodes retenues

Après avoir réalisé une étude de faisabilité sur chacune des méthodes proposées en prenant en compte le temps qui est imparti pour la réalisation de ce projet, deux d’entre elles ont été retenues. Il s’agit de la réalisation d’un audit basé sur des grilles d’autodiagnostic élaborées par l’équipe projet et un sondage  sur la perception que les étudiants ont sur les risques et dangers liés aux machines et conditions de travail dans l’atelier [25].

Ces méthodes ont été retenues en groupe et approuvées par le tuteur de projet.


    VI.3.1    Les avantages des deux méthodes retenues par rapports aux deux autres

            VI.3.1.1    L’audit à l’aide de  grilles d’autodiagnostic nouvellement créées

Réaliser un audit basé sur les grilles l'autodiagnostic élaborées par l’équipe projet à l’aide de la documentation trouvée lors des recherches bibliographiques (grilles, notices d’utilisations, …) était la méthode la plus pertinente et la plus adaptée dans la situation du projet.

Les grilles seront créées en suivant le modèle de celles trouvées, en ce qui concerne l’évaluation des risques et sources de danger liés aux machines, équipements, conditions de travail, organisations.

Les grilles permettront, pour chaque risque, de lister les critères d’analyse, les preuves de maîtrise et les actions d’amélioration.

Des représentations visuelles des non-conformités pourront être observées sur des graphiques radars créées automatiquement sur l’outil. En fonction des données obtenues sur ces grilles, et des données récoltées, le Document Unique pourra être mis à jour de façon pertinente.


            VI.3.1.2     Sondage sur la perception des risques à TN04 par les étudiants

Réaliser un sondage chez les étudiants ayant déjà travaillé dans l’atelier TN04 sur la perception des risques des machines et des équipements qui s’y trouvent permettra de prendre en compte l’avis des étudiants sur la sécurité dans cet atelier et également d’avoir une idée générale sur le niveau de sensibilisation de ces derniers face aux dangers auxquels ils sont, ou ont été, exposés en pratiquant des activités d’usinages, de soudage, etc .


    VI.3.2    Les désavantages des deux méthodes non-retenues par rapports aux deux autres

            VI.3.2.1     Réalisation d’une AMDEC

Réaliser une AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité) avait pour avantage de pouvoir recenser et mettre à lumière les modes de défaillances de toutes les machines et équipements présents dans l’atelier et suivant leur fonction d’état. Cependant cette méthode nécessitait d’avoir les notices d’utilisation et les manuels de chacune des machines (documents qui ne sont pas toujours disponibles à l’atelier, ni la possession du personnel). Une autre solution était d’avoir l’aide d’un expert dans le milieu afin d’avoir un œil avisé sur chaque machine et équipement présent dans l’atelier afin de rédiger la grille de l’AMDEC de la manière la plus complète. De plus, l’indisponibilité du personnel durant la période de projet a fait que cette méthode d’AMDEC n’a pas été retenue pour ce projet.


            VI.3.2.2     L’audit à l’aide de  grilles d’autodiagnostic déjà existantes

Réaliser un audit sur les fiches de grille d’autodiagnostic d’organismes tels que  l’Institut Nationale de la Recherche et de la Santé ou de l’Association paritaire pour la santé et la sécurité du travail,présentait un grand avantage pour l’évaluation des risques et des sources de dangers liés aux machines et équipements présent dans l’atelier.

En effet, ces fiches présentent un diagnostic complet des machines et tous les états des machines. Cependant, ces grilles étaient beaucoup plus axées pour des ateliers plus professionnalisés mais ayant les mêmes activités que celles de l’atelier TN04.


Au niveau de ces organismes, les grilles pour certaines machines ou outils n’ont pas été trouvées et de plus toutes les grilles trouvées n’avaient pas la même organisation ni le même mode de fonctionnement. Il a donc été décidé de ne pas réaliser l’audit via ces grilles.



VI.4    Analyse comparative («Benchmark») avec un établissement public de même activité

L’ensemble des membres de l’équipe projet n’étant pas familier avec cet environnement de travail (un atelier mécanique), il est très vite apparu nécessaire de réaliser une analyse comparative (« benchmark ») dans un autre atelier. Ce ci ayant pour but d’avoir une vision élargie du domaine d’activité et de la maîtrise des risques liés à celui-ci.

Après avoir réalisé différentes recherches sur des ateliers se situant à Compiègne (60200 - Compiègne – France), un rendez-vous a pu être obtenu afin de visiter un établissement d’enseignement public accueillant, entre autre, la branche de Licence professionnelle de l’UTC pour des travaux pratiques d’usinage et d’automatisme. Il s’agit du  Lycée Général Technologique Professionnel MIREILLE GRENET. La visite s’est déroulée sous l’assistance du Chef des travaux de cet établissement, Monsieur Christophe BRASSET et a permis à l’équipe projet d’avoir une approche stimulante et constructive (annexe 3)sur les bonnes pratiques et les moyens de mise en œuvre de celle-ci pour l’organisation, la sensibilisation aux risques machines et au port des Equipements de Protection Individuelle, le rangement de l’atelier, etc .


La visite à permit de mettre en exergue différents points :

• Point sur les bonnes pratiques de circulation dans un atelier :

• Les zones de travail et de circulation sont délimitées par des bordures jaunes
  

• Point sur les pratiques de restriction d’accès aux machines présentant un grand danger pour les étudiants :
• Des barrières matérielles sont installées pour empêcher les étudiants d’accéder aux machines
  

• Point sur les pratiques d’hygiène :
• Veiller à la propreté des lavabos
• Mettre à disposition à proximité des lavabos des distributeurs de savons et veiller à ce qu’ils soient toujours approvisionnés
• Mettre à disposition un dispositif de séchage des mains
  

• Point sur la sensibilisation au port d’EPI :
• Affichage rappelant le port des EPI sur chaque machine et sur les murs de l’atelier
  

• Point sur la sensibilisation des dangers liés aux machines :
• Affichage de fiches de poste et consignes de sécurité spécifiques à chaque machine et affichées sur ces machines et les murs à proximité
  

• Point sur la bonne tenue de l’atelier :
• Affichage des risques liés au désordre dans l’atelier
• Affichage de bonne pratique de rangement des postes de travail

Suite à cette visite, une étude comparative entre ce qui existe dans l’atelier TN04 et ce qui existe dans l’atelier du Lycée professionnelle Mireille GRENET a été faite et un power point de synthèse a été rendu au tuteur du projet ( disponible ici ).


VI.5    Mise en œuvre des solutions retenues

    VI.5.1    Grilles d’autodiagnostic

A l’issue de la rédaction des grilles d’autodiagnostic et après validation de ces dernières par l’équipe projet et le tuteur, les grilles d’autodiagnostic suivantes ont été retenues :

Au sujet des machines :

• Ponceuse à bande
• Perceuse à colonne
• Poste de soudage et de découpe plasma
• Machine à cintrer
• Scie sauteuse
• Meuleuses fixe et portative
• Cisaille et plieuse manuelle
• Termoformeuse manuelle
• Scie à ruban

Au sujet de l’organisation, des conditions de travail et du suivi en matière d’hygiène et sécurité :

• Aménagement des locaux
• Ambiance de travail
• Risques chimiques
• Organisation des premiers secours
• Organisation de la prévention des risques
• Installation sanitaire et locaux de travail
• Équipement de travail
• Déplacement

En annexe 4 se trouvent un exemple de grille et de graphique radar associé crées par l’équipe projet.


Pour chaque grille, différents critères sont regroupés par dangers. Par exemple, la grille ambiance de travail contient les dangers et critères suivants :

Dangers	Nombre de critères	Exemples de critères
Température	5	Les locaux (bureaux, ateliers ….) sont suffisamment chauffés pendant les périodes froides
		Les employés / étudiants ont à leur disposition des boissons fraîches non alcoolisées
Éclairage	5	L’éclairage est satisfaisant pour effectuer correctement le travail demandé
		L’éclairage extérieur est satisfaisant en hiver lorsqu’il fait nuit le matin et le soir
Aération / ventilation	8	Les bidons de produits chimiques sont systématiquement rebouchés après usage
		Les postes de travail utilisant des produits polluants sont isolés
Bruit	6	Il existe des zones où le niveau de bruit est inférieur à 85 Décibels (A)
		Des Équipements de Protection individuelle adaptés au bruit sont proposés

A côté de chaque critère est inscrit, dans une colonne spécifique, les preuves obtenues lors de l’audit (documentées, orales, visuelles) et des suggestions d’amélioration sont apportées. En fonction des données récoltées, le critère est considéré par l’auditeur comme : Faux / Plutôt faux / Plutôt vrai / Vrai

Le code couleur ci-dessus est appliqué et le bouton correspondant est passé en noir.

L’outil d’autodiagnostic est conçu de manière à créer des graphiques radars de niveau de maîtrise des risques. 

Deux séances d’audit du personnel et des étudiants ont été nécessaires pour remplir l’ensemble des grilles au cours de ce projet. A l’issus de ces deux séances, certains critères sont restés invérifiables (des machines n’ont jamais été vues en état de fonctionnement avec un étudiant ou un responsable de l’atelier; il n’a pas donc pu être définit si certains critères étaient respectés ou non durant l’utilisation).

Il a donc été décidé d’un commun accord entre l’équipe projet et le tuteur de celle-ci de ne pas analyser les graphiques car ils comportent des biais dus à cette non vérification de certains critères.

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    VI.5.2    Questionnaire de perception des risques par les étudiants

Le formulaire en ligne pour l’évaluation de la perception des risques a été élaboré sur « GOOGLE DOC » et validé par le tuteur de projet. Une mise en ligne pour diffusion à grande échelle a été proposée mais elle fut refusée par les instances de l’UTC.


Cette solution de diffusion à grande échelle sous format numérique a donc été abandonnée. Cependant, des questionnaires imprimés ont été mis à disposition des étudiants dans l’atelier et 21 réponses ont été obtenues à la date du 17/01/2012.

Les résultats issus de ces questionnaires (ensemble de résultats en annexe 5) ont montré que les étudiants sont accompagnés par le personnel mais qu’il est important de mieux les former aux risques liés à l’utilisation de produits chimiques, des machines et des outils.

Figure 14a : Utilisation des produits chimiques [7]

Figure 14b : Utilisation des produits chimiques [7]

Figure 14c : Utilisation des machines [7]

Figure 14d : Utilisation des machines [7]

Il est important de signaler que le faible taux de réponses à ce questionnaire de perception des risques a empêché la détermination d’une échelle de couleur pertinente. Les couleurs verte, orange et rouge ont été définies arbitrairement par l’équipe projet en fonction de chaque question et des réponses qui ont été récoltées.

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VI.6    L’évaluation des risques de TN04

Les résultats obtenus sur les grilles et via les questionnaires ont permis de remplir le document « évaluation des risques ». Ce document Excel® a été créé par Monsieur Frédéric GILLE pour l’évaluation des risques de toutes les unités de travail de l’UTC  (Figure 15). Il a été rempli après compilation des différentes données récoltées mais son contenu ne peut être divulgué en entier dans ce rapport pour des raisons de confidentialité.



Ce document présente les différentes sources de dangers dans l’atelier et pour chacune de celles-ci sont indiquées les modalités d’expositions, les différentes pondérations de criticité (probabilité, gravité, maîtrise), les mesures de préventions et/ou de protections existantes et les actions à envisager.

La procédure « PRO - évaluation des risques v.2 » venant du service Hygiène et Sécurité de l’UTC a été respectée. Cette procédure décrit le processus d’identification, d’évaluation et de hiérarchisation des risques liés aux activités des unités de travail de l’UTC. Elle indique que le risque est caractérisé par la combinaison de sa probabilité P, de sa gravité G et des moyens de maîtrise mis en place pour l’éviter M.

Les échelles de probabilité, gravité et maîtrise sont les suivantes :

COEFFICIENT	PROBABILITE P
1	Rare (moins d’une fois par an)
2	Peu fréquent (moins d’une fois par trimestre)
3	Fréquent (au moins une fois par mois)
4	Très fréquent (au moins une fois par semaine)

COEFFICIENT	GRAVITE G
1	Minime (Coupure superficielle ; hématome léger…)
2	Significative (lésion sans séquelle, coupure profonde, foulure, entorse, brûlure légère, contusions…)
3	Importante (amputation, Troubles Musculo Squelettiques, handicap, lésion sérieuse irréversible, maladie professionnelle, incendie maîtrisable…)
4	Catastrophique (Mort d’homme…)

COEFFICIENT	MOYEN DE MAÎTRISE M
1	Moyen de prévention et/ou de protection efficient
2	Moyen de prévention et/ou de protection existant mais insuffisant
3	Pas de moyen de prévention et/ou protection

L’évaluation du risque est obtenue à partir de la criticité C de formule C = P × G × M suivant l’échelle ci-dessous :

EVALUATION DU RISQUE	CRITICITE C
MAJEUR	C ≥ 30  ou si le niveau 4 de gravité est atteint
IMPORTANT	20 ≤ C < 30
SIGNIFICATIF	12 ≤ C < 20
MINEUR	C < 12
SANS OBJET	/

La criticité obtenue se situe donc entre 0 et 48 (P=4 ; G=4 ; M=3).


Afin de faciliter la compréhension de l’échelle, la comparaison de toutes les unités de travail et également afin que les analyses soient interopérables avec d'autres organisations, il a été proposé au service Hygiène et Sécurité de rapporter l’échelle de criticité à un taux allant de  0% et 100% à (pourcentage relatif). Pour ce faire, il suffit de diviser le score de criticité obtenue par 48 et de le multiplier par 100.


Cette nouvelle échelle a été validée par le service. En revanche, elle ne s’appliquera que pour l’indication des criticités dans le Document Unique.


VI.7    Mise à jour du document unique pour TN04

Une fois le document d’évaluation des risques remplit pour l’unité de travail, la criticité la plus forte de chaque source de danger a été intégrée dans le Document Unique. Cette criticité est exprimée en pourcentage relatif (cf VI.6) et le résultat de la mise à jour du Document Unique pour TN04 est le suivant :



Cette mise à jour du Document Unique montre que le bruit est la source de danger la plus critique, avec un score de 75%. Une action prioritaire est donc à mettre en place pour ce danger.

Deux sources de dangers dont « incendie/explosion »  avec une criticité significative de 17% et « circulation routière » avec une criticité importante de 25% ont été qualifiées de risques majeurs car elles ont un niveau de gravité maximum (égal à 4). Selon la procédure respectée, lorsqu’un risque présente une gravité maximale, sa criticité devient obligatoirement majeure. Ces deux sources de dangers devront donc particulièrement être surveillées.

A l’issue de ce projet, un plan d’action sera proposé puis mis en place par l’ingénieur Hygiène et Sécurité de l’UTC.


VI.8   Améliorations suggérées


Les diagnostics, réunions, questionnements des étudiants, analyses comparatives, … ont permis de récolter un très grand nombre de données, faits et ressentis à propos des dangers et risques pour la santé, la sécurité et le patrimoine à TN04.


Plusieurs améliorations peuvent être suggérées telles que :

• Mener une campagne de sensibilisation aux risques grâce à:
  

• Sensibiliser les étudiants et le personnel au port des Équipement de Protection Individuel dans l’atelier :

• lunettes
• gants
• casques auditifs
• blouses en coton

• Sensibiliser les étudiants et le personnel au port d'une tenue de travail adaptée :

• pas de tenue synthétique
• pas de vêtements longs
• pas de bijoux

• Faire porter des chaussures de sécurité ou des demi-coques de protection :

• chaque personne travaillant à TN04 doit apporter les siennes
• ou bien, création d’un système de prêt en début de chaque semestre
• ou encore, mise à disposition de demi-coques à l’entrée de l’atelier

• Définir et tracer des zones de stockages et des zones de déplacement :

• Augmenter le nombre d’armoires afin de ne plus faire de stockage au sol et de séparer les produits chimiques
• Permettre un large espace entre les différents postes de travail
• Revoir la disposition des différents postes de travail et de l’atelier (cf plan de l'atelier au 10/01/2012 (Figure 21) et plan de l'atelier si les modifications suggérées sont apportées (Figure 22)
• Créer une « zone calme » lorsqu’un étudiant doit dessiner ou réaliser des maquettes sur ordinateur
• Isoler le poste de soudure (avec augmentation du système de protection collective : rideau de protection)
• Créer un nouveau vestiaire

•  Revoir la disposition des différents postes de travail et de l’atelier

• Créer une « zone calme » lorsqu’un étudiant doit dessiner ou réaliser des maquettes sur ordinateur
• Isoler le poste de soudure (avec augmentation du système de protection collective : rideau de protection)
• Créer un nouveau vestiaire

• Faire un 5S : c’est un outil qualité dont le but est d’optimiser les conditions de travail en garantissant la propreté et la bonne organisation de l’atelier

• Seiri: Débarrasser sur chaque poste de travail l’inutile et garder seulement l’indispensable, et proposer des alternatives pour ce qui ne sert pas actuellement mais qui pourra servir plus tard.
• Seiton : Faire du rangement pour tout ce qui traine et mettre le matériel utile en ordre et définir des zones de circulation ou de stockage au sol.
• Seiso: Nettoyer  et enlever les poussières, saletés, et inspecter chaque matériel afin de détecter de possibles anomalies.
• Seiketsu : Instaurer une culture des bonnes pratiques et habitudes, réaliser des panneaux ou fiches précisant clairement ce qui doit être fait et ce qui ne doit pas être fait.
• Shitsuke : Veiller à l’application quotidienne des règles de travail pour favoriser le progrès.

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Conclusion

Ce projet d’intégration a permis à un groupe de quatre étudiants du Master 2 Management de la Qualité de l’Université de Technologie de Compiègne, de s’approprier les outils du Management de la Qualité en traitant des problématiques diverses et concrètes visant à contribuer à la mise à jour du Document Unique de l’UTC pour une unité de travail : l’Atelier de fabrication mécanique TN04. Ainsi, grâce à ce projet, les étudiants ont développé leurs connaissances et compétences en matière de Management de la Qualité mais aussi et surtout en matière d’analyse de risques, et de santé et de sécurité au travail.


C’est sous la tutelle de l’Ingénieur Hygiène et Sécurité de cet établissement que l’équipe projet a entièrement réalisé les missions qui lui étaient données et les objectifs fixés ont atteint.


En effet, le Document Unique a été complété pour cette unité de travail et un plan d’action a été proposé après avoir développé et appliqué une méthode d’évaluation des risques en trois phases :



Ceci a pour but de récolter un grand nombre de faits et ressentis permettant ainsi de recenser les dangers et les risques présents à l’atelier TN04, d’identifier les moyens de protection ou de prévention existants afin de les éviter ou de les minimiser, de donner une criticité à chacun et de définir un plan d’action pour les plus critiques.


Cette mise à jour du Document Unique a permis à l’UTC de se mettre en conformité avec la réglementation en vigueur, mais également de proposer et de mettre en place des actions permettant de réduire les accidents dans l’unité de travail TN04, afin d’assurer la santé et la sécurité des individus, de garantir l’intégrité du patrimoine et de promouvoir l’image de l’UTC.


La méthode proposée et appliqué tout au long de ce projet est applicable et utilisable dans toute autre unité de travail quel que soit le type d’organisation, et permet d’avoir une vision précise de l’ensemble des dangers et des risques que peuvent comporter une unité de travail.

Superficie : 900m² (700m² d’atelier + 200m² de garages)

Personnels : 2 à 3 encadrants (8 ou 12 élèves par encadrant)

Type de travaux :
Travail sur bois ou métaux
Utilisation de peintures + peintures avec Glycéro (stockage dans atelier)
Les peintures se font dehors (si beau temps) ou dans le « club méca » (si intempéries)


Etudiants :
Tronc Commun 1 / Tronc Commun 2 qui ont normalement fait précédemment TN03 ou TN01 mais ceci n’est pas une obligation, juste une recommandation
Formation de chaque étudiant par un encadrant dès qu’il doit utiliser une machine
Existence d’un CD et d’un site pour TN04 et l’utilisation de l’atelier


Machines présentes à TN04 :

Gaz :

Ce qu'il nous a été dit :

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                   retour sommaire

Contexte :

L’UTC souhaite mettre à jour le Document Unique de la globalité de l’établissement. Pour se faire, l'établissement a été coupé en plusieurs unités de travail. L'unité sur laquelle portera l'étude est l'atelier de fabrication mécanique TN04.
La mission se déroulera du 1er Octobre 2011 au 12 Janvier 2012.

Données d’entrée :

Objectifs :

Réaliser une évaluation des risques pertinente de TN04 afin de mettre à jour le Document Unique et de suggérer des améliorations de sécurité dans cet atelier.

Produit du projet :

Acteurs du projet :