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Amélioration continue : Processus pour assurer la qualité du produit
Chenhong LU
Référence bibliographique à rappeler pour tout usage : Amélioration continue : Processus pour assurer la qualité du produit, LU Chenhong Université de Technologie de Compiègne, Master Qualité et Performance dans les Organisations (QPO) Mémoire d'Intelligence Méthodologique du stage professionnel de fin d'études, juin 2013, www.utc.fr/master-qualite, puis "Travaux", "Qualité-Management", réf n° 258
RÉSUME Ce rapport a pour mission de décrire la méthodologie adoptée pendant la période du stage effectué au service qualité du Projet JFC chez FAURECIA. Ce stage a permis d’effectuer les tâches suivantes: •    Préparation documentaire     o    Rédaction du synoptique de fabrication     o    Rédaction du plan de surveillance et validation avec le Pilot Plant     o    Rédaction des fiches de contrôles réception, processus et finales •    Recherche d’un système de mesure •    Participation à la conception du moyen de contrôle Mots clés : PDCA, ISO 16949, planche de bord, console centrale, panneau de porte, caractère clé, process de fabrication, flux de contrôle, plan de surveillance, gamme de contrôle, défauts, etc.
ABSTRACT This report aims to describe the methodology adopted during the period of internship in the quality department of project JFC at FAURECIA.  This internship allowed to perform the following tasks: •    Preparation of documents     o    Develop process flow chat     o    Create control plan     o    Establish incoming/process/final inspection sheet •    Study of Measurement methods •    Support in checking fixture design Key words : PDCA, ISO 16949, Instrction Panel, central tunnel, door panel, key characteristics, production process, control process, control plan, inspection sheet, defect, etc.
摘要 本报告旨在描述在佛吉 亚新产品中心质量部门实习期间所采用的方法。 实习中完成的任务包 括: •    编辑质量文件     o    制定零件生产流程图     o    创建质量检测计划书     o    创建接收 /生产/交付质量检测表 •    测量方法和测量工具的研究 •    参与质检模具设计检测 关键词: PDCA, ISO 16949, 汽车中控台，变速箱， 车门，主要特行， 生产过程， 质检流程， 质检计划书， 质量检测表，缺陷，等等
Master Qualité - UTC - Communication publique des résultats d'un stage de fin d'études
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Remerciements

        Je tiens avant toute chose à remercier tous les membres de l’équipe JFC, l’entreprise Faurecia Interior Systems, et l’UTC pour tout ce qu’ils m’ont fourni, soit comme formation professionnelle ou personnelle. Je suis de plus très reconnaissante pour l’excellent accueil que toute l’équipe m’a réservé. Cette équipe m’a toujours soutenue quand j’ai eu des doutes, et m’a considérée comme si j’avais travaillé chez eux depuis longtemps. Tout cela a participé au bon déroulement de ma mission et pour cela j’ai appris plus de ce que je ne pensais.

        Je voudrais remercier spécialement :

• M. Philipe LECLERC, Renault-Nissan Division Responsable Qualité, Mme Brigitte POULAIN, recrutement senior manager, de leur accueil parmi les membres de l’équipe, et d’avoir cru en mon potentiel pour ce travail.

• M. Cyrille BAROUKH, pilote qualité du programme JFC DP, et tuteur industriel de mon stage, M. Cyrille PEILHO, pilote qualité du programme JFC IP/CC, pour leur disponibilité, leurs instructions dans le domaine de la qualité, leurs encouragements, la liberté qu’ils m’ont donnée pour le développement de mes missions, et pour leur confiance sur l’accomplissement des tâches réalisées.

• M. Gilbert FARGES, responsable du master qualité, M. Jean-Pierre CALISTE, mon suiveur à l’UTC, et l’ensemble de l’équipe pédagogique du Master Management de la Qualité, pour la qualité de ses enseignements, pour la disponibilité et le soutient qu’ils m’accordent.

• M. Tony ERCOLANO, chef de projet JFC, pour son accueil au sein de l’équipe.

• M. François VAUPRE, pilote manufacturing du programme JFC, M. Olivier DUBUS, M. Benjamin QUESNEL, pilote développement du programme JFC, pour leurs patiences, leurs conseils et leurs soutiens importants tout au long de mon stage.

• M. Frédéric MORTIER, M. David LANGLAIS de l’équipe développement JFC, pour l’aide qu’il m’a apportée pendant le déroulement du projet.

• M. David DELHOMME, M. Christian Banet, Projeteur CAO, pour leur bonne humeur et leur collaboration à ma mission.

• Mme Saadia AJANA, M. Stéphane SICARD, M. Ludovic CODELUPPI, pour leurs apports culturels et personnels.

• Enfin, toutes les personnes avec lesquelles j’ai pu travailler au sein de Faurecia qui m’ont aidée pendant ma mission, et pour toutes les réponses à mes questions.

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Liste des tableaux et figures

Tableau 1 : Extrait du plan de surveillance : injection
Tableau 2 : Gamme de contrôle : injection
Tableau 3 : Extrait d’une «  check list »
Tableau 4 : Technologies appliquées sur les produits

Figure 1 : Vente par activité et classement en 2011
Figure 2 : Lignes de produit
Figure 3 : Chiffres clés des  produits de FIS en 2012
Figure 4 : Site Méru
Figure 5 : Environnement du travail (échange avec les équipes)
Figure 6 : Planning du projet
Figure 7 : Photo d’une Planche de bord
Figure 8 : Photo d’une console centrale
Figure 9 : Photo d’un panneau de porte
Figure 10 : QQOQCP
Figure 11 : Planification dynamique stratégique
Figure 12 : Analyse des risques
Figure 13 : PDCA
Figure 14 : Processus pour assurer la qualité du produit
Figure 15 : Regroupement de la norme ISO 16949 par « A-PDCA »
Figure 16 : Regroupement des exigences par ISHIKAWA
Figure 17 : Flux de production
Figure 18 : DCAP
Figure 19 : Résultat de R&R 1
Figure 20 : Logigramme de la fabrication du MDC
Figure 21 : Flux de logistique
Figure 22 : Forme de boîte rouge
Figure 23 : Pièces non conformes
Figure 24 : Analyser du défaut/cause/action
Figure 25 : Tableau de mesure par produit
Figure 26 : Tableau de mesure par type de fiche

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Introduction

        Dans le cadre de la formation de master en qualité et performance dans les organisations à l’Université Technologique de Compiègne, j’ai effectué mon projet de fin d’étude d’une durée de vingt-quatre semaines (11/02/2013 – 26/07/2013) au sein de l’entreprise Faurecia Interior Systems (FIS)[4], au centre de recherche et développement à Méru.

        Accueillie sur le plateau Renault dans le projet JFC, sous la responsabilité de M. Philipe LECLERC, M. Cyrille BAROUKH, et M. Cyrille PEILHO, j’ai travaillé en étroite collaboration avec le pilote qualité afin de réaliser les activités Qualité en fabrication, mesures et essais.

        Mes missions pendant les 24 semaines peuvent se diviser en 3 parties :

•    Préparation documentaire en collaboration avec le pilote qualité projet
o    Rédaction du synoptique de fabrication
o    Rédaction du plan de surveillance et validation avec le Pilot Plant
o    Rédaction des fiches de contrôles réception, processus et finales
•    Recherche d’un système de mesure
•    Participation à la conception du moyen de contrôle

        Les missions listées ci-dessus participent au processus d’assurance qualité du produit dans le domaine d’automobile.

        Ce mémoire d’intelligence méthodologie présente le contexte, les enjeux et la problématique du stage (chapitre 1),  synthétise et exprime graphiquement les concepts abstraits, explicite les plans d’actions qui permettent de réaliser le processus (chapitre 2). Il présente enfin les résultats et bilan (chapitre 3).

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Chapitre 1 - Contexte et enjeux

I.    Contexte

1.    Présentation de Faurecia

1.1.    Faureica, Création et activités

1.2.    Faurecia dans le monde

2.    Présentation de Faurecia système d’intérieur (FIS)

2.1.    Les activités et les chiffres clés du FIS en 2011

2.2.    Présentation du site Méru

3.    Présentation du projet

3.1.    L’équipe du projet

.

3.2.    Planning du projet

        La phase n°2 correspond à une phase de conception du produit (numérisation des pièces, réalisation des plans de levées de risques – AMDEC, choix des process de fabrication, choix des fournisseurs, établissement des plans de surveillances, des gammes de contrôles, des gammes de mesures…)

        Dans la phase n°3, les essais (conformément aux cahiers des charges clients) les mesures des produits et de leurs moyens de fabrication seront effectuées. A l’issue de ces vérifications, les pièces sont soumises au client pour acceptation finale (paiement des outillages définitifs). C’est le jalon Faurecia PPC (Part Product Confirmation).

        Dans la phase n°4, la montée en cadence et le réglage des procédés de fabrication et d’assemblage sont effectués. L’objectif est d’atteindre la capacité de production souhaitée par le client. Cette phase est sanctionnée par un audit de production piloté par le client (jalon SOP).

        Dans la phase n°5, on suit les premier mois de production en vie série. L’équipe projet est dissoute.

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3.3.    Produit attendu du projet

•  La planche de bord

•  La Console Centrale

•  Les panneaux des portes

        Les panneaux des portes (cf. Figure 9) sont composés d’un bandeau, un médaillon, un accoudoir, un porteur, un vide-poche, les décors, etc. Les techniques (Annexe 4. cf. Tableau 4)  utilisées sur les panneaux sont : affichage, thermogainage, etc.

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II.    Missions de stage

1.    Missions prévisionnelles

        Le projet JFC arrive en juin-juillet 2013 dans la phase de mise au point produit. Les activités nécessitant un support en préparation et durant cette phase portent sur :

•    Préparation documentaire en collaboration avec le pilote qualité projet
o    rédaction du plan de surveillance et validation avec le Pilot Plant
o    rédaction des fiches de contrôles réception et finales
o    construction du plan de validations pièces
o    mises à jour des gammes de contrôles géométriques (macro HCPP)
o    préparation de documents ANPQP [13] clients
•    Suivi validations
o    Suivi du plan de validation matière (essais plaquettes)
•    Suivi fabrication, sous la responsabilité du pilote qualité projet :
o    le suivi du contrôle réception / final avant livraison (rédaction et mise à jour gammes)
o    le suivi des contrôles pendant la fabrication (participation top 5, mise à jour et suivi du plan de surveillance de la fabrication)
o    la gestion des alertes qualités, des demandes de dérogation (rédaction et mises à jour)

2.    Missions réalisées

        Du fait d’un décalage planning, les sujets ont été réajustés. Par conséquent, l’aspect  suivi fabrication n’est plus d’actualité. Pour développer les compétences et enrichir les expériences, deux autres activités ont été proposées :

o    Recherche d’un système de mesure pour une pièce spécifique.
o    Participation à la conception du moyen de contrôle.

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III.    Problématique

1.    Cadrage de la problématique

        Pour bien cadrer le problème, obtenir les informations essentielles et chercher les idées de causes possibles, de solutions possibles, la réalisation d’un QQOQCP [12] (cf. Figure 10, page suivante) est nécessaire.
 

Figure 10 : QQOQCP  [12]

2.    Elaboration de la Stratégie

        Pour  avoir  une  vision  globale,  expliciter  l’ensemble des objectifs du stage  et pour  mieux  agir  sur  les  pratiques,  un  planning dynamique stratégique (PDS) [12] (cf.  Figure  11, page suivante) est  réalisé afin de cibler  la démarche d’amélioration continue.

 

 

Figure 11 : Planification dynamique stratégique [12]

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3.    Analyse des risques: Diagramme en arbre

        Pour mieux réagir face aux risques relatifs aux missions de stage, une analyse des risques  (cf. Figure 12) est réalisée en utilisant le diagramme en arbre, qui permet de décliner rapidement des alternatives aux risques plausibles.

 

  Figure 12 : Analyse des risques [12]

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Chapitre 2 – Méthodologies et Applications

I.    Méthode « PDCA »

1.    Définition de la méthode « PDCA »

        La méthode « PDCA » [14] (cf. Figure 13)  ou « roue de Deming », est une illustration de la méthode qualité Plan-Do-Chec-Act, son nom vient du statisticien William Edwards Deming.
       
        La méthode comporte quatre étapes à suivre pour améliorer la qualité :
P = Plan : planifier la réalisation, par exemple l'écriture du cahier des charges et l'établissement d'un planning
D = Do : mettre en place toutes les actions indiquées dans le plan d’action.
C = Check : mesuree et vérifier, cette étape utilise des moyens de contrôle divers
A= Act : rechercher des points d'améliorations et proposer les actions correctives.

        L'étape Act amènera un nouveau projet à réaliser, donc une nouvelle planification à établir. Il s'agit donc d'un cycle que l'on représente à l'aide d'une roue. 

Figure 13 : PDCA [12]

2.    Pourquoi « PDCA »

        Pour faire face aux marchés compétitifs d’aujourd’hui, les entreprises doivent établir une stratégie leur permettant d’améliorer leur performance en continue. La méthode « PDCA » permet de piloter et simplifier ces actions.

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II.    Cartographie de processus et méthode « A-PDCA »

        Afin d’atteindre les cibles qualité du client et d’assurer une amélioration continue, un processus de suivi de la qualité du produit est nécessaire. Le processus pour assurer la qualité des produits d’un nouveau projet contient une grande partie de création. Un Cycle « A –PDCA » permet d’innover les méthodes de contrôle avec ambition et créativité.

        Une cartographie (cf. Figure 14) est réalisée pour expliciter le déroulement du processus.

Figure 14 : Processus pour assurer la qualité du produit [12]

        Le cycle dans ce processus contient 5 étapes :
A = Analyser : analyser les besoins et le contexte, communiquer avec le client, échange
P = Planifier : planifier et définir les méthodes de contrôle, identifier les process de fabrication
D = Do : réaliser les produits, contrôler, mesurer et tester
C = Check : vérifier et comprendre les résultats, chercher les causes racines
A = Améliorer : suggérer les plans d’actions

        Dans la phase Analyser, il faut prendre en compte tous les éléments d’entrées matérielles : la norme ISO/TS 16949, les cibles qualités définit par client (PPM, retour garanti), les exigences par process/produit, le système qualité standard, les retours expériences et les contraintes dans l’usine, etc.

        L’objectif externe du processus est de satisfaire le client en livrant des produits conformes aux exigences et en montrant un process performant.

        L’objectif interne du processus est de réaliser l’amélioration continue en augmentant le pourcentage de conformité produit, c'est-à-dire, réduire le nombre de pièce mauvaises.
 

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III.    ISO/TS 16949 regroupée par « A-PDCA »

    La norme ISO/TS16949 [8][18] décrit toutes les exigences du système de management de la qualité dans le domaine de l’automobile. Mais les exigences ne sont pas faciles à retenir. Un regroupement des exigences par « A-PDCA » (cf. Figure 15) donne une vision plus claire.

Figure 15 : Regroupement de la norme ISO 16949 par « A-PDCA » [12]

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IV.    Plan d’action pour réaliser le processus

        Pour réaliser correctement le processus et expliciter la méthode «A-PDCA » , un plan d’action est détaillé ci-dessous, il réponde également aux exigences de la norme ISO/TS 16949 [7] :

        Dans la phase analyser, il faut comprendre les exigences du client, communiquer les études sur le produit afin de trouver un consensus et définir un objectif claire.

         ACTION :

• Identifier les caractéristiques clés

        Dans la phase planifier, la norme ISO/TS 16949 demande de déterminer les processus de réalisation du produit, les activités de vérification, validation, surveillance et mesure, inspection et essais spécifique au produit. Un logigramme de production permet de visualiser les différentes activités. Un plan d’action et une instruction de travaille explique aux qualiticiens comment contrôler et mesurer le produit.

          ACTION :

•  Identifier les process de fabrication
•  Définir les systèmes de contrôle
  

        Dans la phase do, toutes les actions planifiées seront mises en place et toutes les pièces non conformes sortent du flux

          ACTION :

•  Contrôler, mesurer et tester les pièces

        L’essentielle de la phase check est de comprendre les problèmes en vérifiant les défauts des pièces et les résultats de mesure/essais et trouver les causes.
  
         ACTION :

• Check les pièces non-conformes, analyser les causses

        L’essentielle de la phase d’amélioration est de proposer les plans d’action pour résoudre le problème et d’augmenter la performance.
       
        ACTION :

•  Ajuster le système de contrôle, suggérer les plans d’action

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V.     Application de la Méthode « A-PDCA »

        Le client  fournit des Cahier Des Charges qui décrivent tous les règlementations à respecter, ainsi que les autres exigences à atteindre pour assurer la conformité du produit. Par exemple, pour vérifier la conformité du moussage, plusieurs exigences sont listées, et chaque type correspond à une méthode d’essai identifiée dans les documents de contrôles.

1.    Identifier les caractéristiques clés

        Chaque pièce a des caractéristiques spécifiques liées à la sécurité, à l’assemblage avec les autres pièces, ou encore liées au fonctionnement. Les exigences particulières pour chaque produit sont détaillées dans la KC list.
        Un regroupement des exigences par ISHIKAWA [15] (cf. Figure 16)  peut servir à vérifier tous les caractéristiques clés relative au process ou produit.

Figure 16 : Regroupement des exigences par ISHIKAWA [12] [15]

        L'avantage de cette méthode est que les caractéristiques clés sont énumérées assez rapidement.

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2.    Idendifier les process de fabrication

        Les process de fabrication contiennent plusieurs opérations différentes, pour fabriquer correctement les produits, les contrôles des paramètres et les opérations sont obligatoires. Le flux de fabrication (cf. Figure 17) permet d’illustrer et ordonner les opérations graphiquement. Ce document est très explicite et logique.

Figure 17 : Flux de production [12]

 

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3.    Définir les systèmes de contrôle

        Pour contrôler les différentes caractéristiques (les aspects, les fonctionnements, les dimensions, les poids, les couleurs, les brillances etc.) de chaque type de pièce, des systèmes de contrôle appropriés sont nécessaires. Un système de contrôle contient les méthodes de contrôle, les outils de mesure, les critères d’acceptation, les actions, etc.
       
        Ainsi, dans le cadre de l'assurance qualité, les normes ISO9001/2/3 [16] demandent de consigner par écrit les dispositions prises pour satisfaire les besoins du client. Le système qualité définit les documents à livrer pour chaque phase. Il demande d’expliciter la façon de procéder dans les instructions [17]. Ces documents sont créés par type de process et par pièce.
       
        Ils expliquent clairement aux opérateurs comment fabriquer, contrôler et gérer les non conformités.

3.1.    Plan d’action : Plan de surveillance

        Selon les exigences de la norme ISO/TS16949 [7], le plan de surveillance [5][18]  (cf. Tableau 1) doit couvrir trois phases distinctes : prototype, présérie, production. Les éléments à préciser dans le plan de surveillance sont :

• Données générales : nom de la pièce, référence, indice de modification, information client, etc.
• Maîtrise du produit : caractéristiques spéciales, spécification et tolérance.
• Maîtrise des processus : paramètres des processus, caractéristiques des processus, outils de fabrication, etc.
• Méthode : technique de mesure, moyen de détection, fréquence d’échantillonnage, méthode de maîtrise, etc.
• Actions correctives : plan de réaction, plan d’action correctives.

 

Tableau 1 : Extrait du plan de surveillance : injection [12]

 
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3.2.    Instruction : Gamme de contrôle [6]

        Il existe plusieurs types de gammes de contrôle : contrôle réception (Incoming inspection sheet), contrôle process (Process inspection sheet) et contrôle final (Final inspection sheet).    L’ensemble de ces documents permet d’assurer la qualité du produit.

        Une gamme de contrôle (cf. Tableau 2) peut être utilisée pour contrôler un ou plusieurs composants. Elle décrit les opérations qui doivent être exécutées au poste de travail. Ces opérations peuvent contenir plusieurs caractéristiques de contrôle. Une caractéristique de contrôle décrit l’objet du contrôle. Chaque opération peut également indiquer l’outillage nécessaire à la réalisation de l'activité.

Tableau 2 : Gamme de contrôle : injection [9][12]

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3.3.    Outil : Moyen de mesure

        Le système de contrôle définit également les outils à utiliser. Ces outils peuvent différer en fonction du type de pièce et du procédé de fabrication.

• Problématique du projet JFC:
  

Manque un outil pour mesurer l’épaisseur d’une pièce spécifique sur l’IP

• Hypothèses proposées :

-    Contrôle suivant la méthode utilisée pour une autre pièce mais qui est destructive
-    Recherche de solution non destructive

• Démarche pour rechercher la méthode :

Une démarche DCAP (cf. Figure 18) est proposée pour structurer la recherche et tester les méthodes innovantes.

Figure 18 : DCAP [12]

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Do : Contrôler les pièces en utilisant les différentes méthodes
        L’objectifs de cette phase est de prouver la faisabilité des méthodes de contrôle, d’évaluer le temps de préparation et contrôle pour chaque méthode.

Check : Comparer les résultats de mesure en utilisant le test R&R (répétabilité et reproductibilité). Ce test permet de qualifier un système de mesure en calculant un pourcentage qui indique les variations totales du processus de mesure.

Figure 19 : Résultat de R&R  [12]

        Par exemple, le résultat du R&R (cf. Figure 19)  égal à 38.20% est non acceptable par le processus,  une amélioration doit être réalisée.  Plus ce pourcentage est faible et meilleur est le système.

        Analyse : Analyser les causes qui peut impacter la répétabilité et la reproductibilité en utilisant la méthode ISHIKAWA [15] et comparer les Solutions étudiées (couts scrap , temps, délais, R&R, ….)

          Planifier : Après avoir comparé les différentes méthodes potentielles et déterminer la meilleure solution, un plan sera réalisé pour mettre la méthode en place dans l’usine, en condition de production série.
       
        Définir une instruction de contrôle associée, concevoir si besoin un support de maintien, évaluer le coût global de mise en place du moyen choisi.

         Un moyen de contrôle est un outil pour mesurer la dimension de la pièce, il est conçu et fabriqué en adaptant à une pièce spécifique.  Par conséquent, Chaque moyen de contrôle est différent des autres. Un logigramme (cf. Figure 20) est réalisé afin d’ordonner les activités pour valider la conception du Moyen de contrôle et lancer la fabrication.

Figure 20 : Logigramme de la fabrication du MDC [12]

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4.    Contrôler les pièces et les process

        Dans le flux de logistique, il existe 3 types de contrôle : le contrôle réception, le contrôle process et le contrôle final. Le contrôle réception assure la qualité des produits entrant dans l’usine. Le contrôle process garantit la qualité pendant le déroulement du process au sein de l’usine. Le contrôle final permet d’éviter de livrer les pièces avec défauts aux clients. Un flux de logistique (cf. Figure 21) simplifié explicite les responsabilités des produits:

Figure 21 : Flux de logistique [12]

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4.1.    Contrôle réception

        Le service Qualité réception du PPV contrôle toutes les pièces en provenance des fournisseurs. Des opérateurs vérifient la qualité des pièces en suivant la gamme de contrôle réception.  Le contrôle de base s’effectue à une fréquence de 10%.

4.2.    Contrôle process

        A chaque démarrage d’une activité de fabrication, un top qualité est donné. Il s’agit de donner une référence concernant le niveau de qualité attendu sur la pièce. Il peut s’agir de déroger certains défauts mineurs.

        A chaque étape de la fabrication, un contrôle qualité est également effectué. L’opérateur se base sur la fiche d’instruction de contrôle process pour évaluer la qualité de la pièce fabriquée. Cette étape de contrôle intermédiaire est nécessaire pour s’assurer que le process n’endommage pas les pièces ou qu’elles sont conformes au produit attendu.

4.3.    Contrôle final

        L’inspection finale est la dernière opération de contrôle effectuée sur la ligne de production, avant la livraison du produit au client. Elle est réalisée sur la base de la vérification des caractéristiques du produit fini (visuelle, fonctionnelle et dimensionnelle). Le contrôle est réalisé à 100% et peut même être doublé en phase de démarrage série de manière à sécuriser au maximum la montée en cadence des véhicules chez le client [17].
       
        Les pièces non conformes sont stockées dans un bac rouge (cf. Figure 22) en attente de décision de l’équipe qualité.

Figure 22 : Forme de boîte rouge [12]

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5.    Check les pièces non-conformes, analyser les causses

5.1.    Check les pièces non-conformes

        Une fois les pièces entrent dans le bac rouge, l’équipe qualité vérifie le défaut et prendre une décision. Les décisions principales sont: mettre les pièces en prison, mettre en besoin interne, livrer au client avec une consigne.

        Deux exemples ci-dessous montrent des défauts possibles.

Figure 23 : Pièces non conformes [12]

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5.2.    Analyser les causes

        Pour éliminer la non-conformité, une recherche des causes racines est réalisée pour chaque défaut (PDCA). Toutes les activités dans le process de fabrication peuvent poser des problèmes. Par exemple, les causes potentielles pour la présence du trou (cf. Figure 23) sont : mauvais réglage machine, quantité de matière injectée insuffisante. En ce qui concerne la présence du jeu anormal (cf. Figure 23), il peut s’agir : dimension de pièces non conformes ou mauvais paramètres de soudure.

6.    Ajuster le système de contrôle, suggérer les plans d’action

        Après avoir constaté les défauts et les causes potentielles, les différents types d’actions sont proposés pour résoudre le problème :

• Actions  palliatives : action  entreprise  sur  un  produit  non  conforme pour  le  rendre  acceptable  temporairement  pour l'utilisation prévue (maquettage).
• Action réparative : action entreprise sur un produit non conforme pour le rendre acceptable  pour l'utilisation prévue.
• Action curative :   action entreprise pour éliminer  une non-conformité détectée.
• Action corrective : action entreprise pour éliminer la cause d'une non-conformité   détectée  ou  d'une  autre  situation indésirable (changement paramètres process).
• Action préventive : action entreprise pour éliminer la cause d'une non-conformité  potentielle   ou  d'une  autre  situation potentiellement indésirable.

        Pour éviter le jeu anormal entre les deux pièces (cf. Figure 23), 3 actions préventives seront réalisées : vérifier la conception dimensionnelle avec l’équipe de développement, vérifier les pièces lors de la réception, vérifier les pièces avant montage cockpit. 

    Le document « flash info qualité » (cf. Figure 24) est utilisé pour informer les personnes relatives.        

Figure 24 : Analyser du défaut/cause/action [12]

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Chapitre 3 - Résultats

        Le stage est effectué pendant la troisième phase du planning projet (production – set-up). Les missions concernant la rédaction des documents comme le synoptique de fabrication, le plan de surveillance et les gammes de contrôle  sont réalisées. Ces documents peuvent également servir, après mise à jour, pour les phases suivantes.

        La partie de la recherche d’un système de mesure reste en cours. En effet, les méthodes non destructives testées se sont avérées peu fiable du fait notamment de la précision demandée, de  la géométrie de la zone à mesurer ou encore de la matière de la pièce. La méthode destructive est davantage prometteuse. Il reste néanmoins à confirmer la répétabilité de la mesure sur les pièces issues de l’outillage définitif. Ces pièces n’étaient pas disponibles pendant la période de stage (tests réalisés sur des pièces comparables).

        Pendant la phase finale du stage, le projet JFC entre dans la phase des pré-séries.  Les pièces injectées chez les outilleurs en Europe ou en Asie, arrive sur site, et les contrôles sont réalisés quotidiennement en suivant les documents rédigés.  Tous les problèmes (non-conformité de la pièce, problèmes de fabrication) qui apparaissent sont discutés et traités pendant le « top 5 » quotidien. Ce top 5 est une réunion de partage entre les équipes de production et l’équipe projet. Les plans d’actions sont également suggérés pour prévenir et résoudre le problème.

        Toutes les activités du projet pour contrôler la qualité du produit correspondent bien au processus d’amélioration  continue.

        La mise en place du processus d’assurance qualité du produit a plusieurs avantages :

-    Répondre aux exigences de la norme ISO 16949 et aux exigences interne de Faurecia
-    Réaliser l’amélioration en augmentant la performance du process de fabrication
-    Partager l’information avec un grand nombre d’acteurs
-    Donner du sens et de la clarté immédiate sur les tâches à réaliser.

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Conclusion

        Ce stage m’a permis d’enrichir mes connaissances concernant le milieu automobile. J’ai pu en effet, au travers des différentes tâches confiées, et des échanges avec les équipes, mais aussi le client, participer à la vie d’un projet automobile pendant 6 mois.

        Au travers du travail documentaire, j’ai pu comprendre  les différents procédés de fabrication utilisés dans la conception des pièces de décoration d’intérieur véhicule. J’ai également pu participer aux échanges avec le client concernant la mise en place de la production dans le site de production final (réunion plans de surveillance).

        De plus, il m’a été confié la mission d’assister à la première injection en Chine, d’une pièce critique de la planche de bord. Cela a été pour moi l’occasion d’utiliser en condition réelle, chez un fournisseur, les documents et méthodes que j’avais mis au point.

        Ce stage m’a donc beaucoup enrichie et c’est une expérience qui complète parfaitement la formation dispensée à l’UTC.
 

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Bibliographie

[1]    ISO - Organisation internationale de normalisation, ISO. 
            Available: http://www.iso.org/iso/fr [Accessed: 11-Jun-2013].

[2]    Association Française de Normalisation (AFNOR), NF EN ISO 9000.
            Available: https:// www.afnor.org/fr  [Accessed: 20-Apr-2013].

[3]    N. Philippe, Directives pour l’établissement d’un plan de surveillance, Qualité - Validation du plan de surveillance, février-2004.
            Available: http://www.bivi.qualite.afnor.org/ [Accessed: 28-Mar-2013].

[4]    Faurecia, Official FIS Presentation, 2012. [Accessed: 28-Mar-2013].

[5]    Wikipédia, Plan de Surveillance
            Available: http://fr.wikipedia.org/wiki/Plan_de_Surveillance. [Accessed: 22-Mar-2013].

[6]    Glossaire pour la qualité - Qualité Online
            Available: http://www.qualiteonline.com/  [Accessed: 10-May-2013].

[7]    Association Française de Normalisation (AFNOR), FD ISO/TS 16949
            Available: https:// www.afnor.org/fr  [Accessed: 20-Apr-2013].

[8]    Définir un plan de contrôle pour maîtriser et encadrer la surveillance d’un environnement, produit ou processus - Techniques de l’Ingénieur.
            Available: http://www.techniques-ingenieur.fr/fiche-pratique  [Accessed: 10-Jun-2013].

[9]    FAURECIA CORPORATE
            Available: http://www.faurecia.com/fr. [Accessed: 10-Jun-2013].

[10]  Faurecia, Wikipédia. [Accessed: 10-Jun-2013].

[11]  Renault France - Constructeur automobile.
            Available: http://www.renault.fr/. [Accessed: 12-May-2013].

[12]  C. LU, Université de Technologie de Compiègne, Master Qualité et Performance dans les Organisations (QPO), Mémoire d’Intelligence Méthodologique du stage                 professionnel de fin  d’études, juin 2013, www.utc.fr/master-qualite, puis"Travaux" "Qualité-Management", réf n°258

[13]  Renault, ANPQP - Alliance New Product Quality Procedure, Renault-Nissan     consulting.
            Available: http://www.renault-consulting.com/ [Accessed: 18-Apr-2013].

[14]  Connie M. Borror, The Certified Quality Engineer Handbook, 3rd ed. Milwaukee, Wisconsin: ASQ Quality Press, 2009.

[15]  G. Farges, ishikawa.
            Available: https://www.utc.fr/~farges/gbm_et_qualite/outils/ishikawa.htm.  [Accessed: 11-Jun-2013].

[16]  Association Française de Normalisation (AFNOR), NF EN ISO 9001 Systèmes de     management de la qualité-Exigences.
            Available: http://www.afnor.org [Accessed: 10-May-2013].

[17]  Autocontrôle - dossier qualité - Qualité Online
            Available: http://www.qualiteonline.com  [Accessed: 10-May-2013].

[18]  J.-F. Pichon, Injection des matières plastiques, vol. 1, 1 vols. Dunod, 2001.

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Annexe

Annexe 1: Note de clarification

Projet Support activités Qualité en fabrication / mesures / essais

Paris, 22 mars 2013

Contexte  

Le lieu : Entreprise Faurecia Méru - Centre de Recherche et Développement de Méru (CREA)
La durée : Début février 2013 à fin juillet 2013 (6 mois)
L’environnement de travail :                                                                                                                                 
-    Au sein des équipes projets regroupant une dizaine de personnes (étude, développement, qualité)
-    Dans le cadre de la mise au point du nouveau produit planche / console / panneaux du remplaçant de l'actuel véhicule Espace[11] (projet JFC)

Donnés d’entrée

-    Documents qualité Faurecia
-    Formation Faurecia

Définition du projet et objectifs :

Mission du projet :
Le projet JFC arrivera en juin-juillet 2013 dans la phase de mise au point produit. Les activités nécessitant un support en préparation et durant cette phase portent sur :

0. Préparation documentaire en collaboration avec le pilote qualité projet
    0.1- rédaction du plan de surveillance et validation avec le Pilot Plant
    0.2- rédaction des fiches de contrôles réception et finales
    0.3- construction du plan de validations pièces
    0.4- mises à jour des gammes de contrôles géométriques (macro HCPP)
    0.5- préparation de documents ANPQP [13] clients
1. Suivi validations
    1.1 Suivi du plan de validation matière (essais plaquettes)
2. Suivi fabrication, sous la responsabilité du pilote qualité projet :
    2.1-  le suivi du contrôle réception / final avant livraison (rédaction et mise à jour gammes)
    2.2 - le suivi des contrôles pendant la fabrication (participation top 5, mise à jour et suivi du plan de surveillance de la fabrication)
2.3 - la gestion des alertes qualités, des demandes de dérogation (rédaction et mises à jour)

Produit du projet :

Entreprise :
-    Dossiers qualités
Master QPO :
-    Mémoire d'Intelligence Méthodologique
-    Fichier html complet du MIM à publier sur internet public
-    Poster A0
-    Soutenance orale

Objectifs visés :

Réaliser toutes les activités prévues et valider le stage.

Acteurs du projet :

Tuteur entreprise : Cyrille BAROUKH
Suiveur UTC : Jean-Pierre CALISTE
Stagiaire : LU Chenhong

Conséquences attendues :

Pour l’entreprise : Réaliser les dossiers qualités pour valider les produit.
Pour stagiaire : Intégrer dans l’équipe du projet,  accumuler les expériences professionnelles, pratiquer les savoir-faire, développer les compétences.

Contraintes à respecter :

Début du projet : Février 2013
Visite entreprise : 25 Avril 2013
Livrables à adresser : 10 jours avant soutenance orale
Soutenance Orale: 06 septembre 2013

A  Paris, le 22/03/2013
LU Chenhong

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Annexe 2: Check list

 

Tableau 3 : Extrait d’une «  check list »  [12]

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Annexe 3: Tableau de mesure

        Les  tableaux de mesure calcul l’état de réalisation des fiches de contrôle.

         

   

    Figure 25 : Tableau de mesure par produit [12]




Figure 26 : Tableau de mesure par type de fiche [12]

 

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Annexe 4: Technologies

        Le tableau ci-dessous (cf. Tableau 4) montre les différents  technologies appliquées sur les pièces. Les techniques comme le moussage, le thermogainage sont plutôt utilisées pour les voitures de haute gamme.

  

Tableau 4 : Technologies appliquées sur les produits [11][12]

 

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