Avant-Propos

Dans le but de valider le master QPO « Qualité et Performances dans les Organisations », j’ai été amenée à réaliser un stage de fin d’études  de longue durée dans un milieu professionnel. Faisant partie intégrante du projet pédagogique, ce stage est une occasion de mettre en application les connaissances que j’ai acquises durant mes études, à démontrer mes aptitudes et à développer les compétences associées au métier de la qualité vers lequel je me dirige.

Préparant en parallèle un diplôme d’ingénieur en agroalimentaire, j’ai effectué mon stage de fin d’études chez le groupe Orangina Suntory France et plus précisément sur leur site L’Européenne d’Embouteillage situé à La Courneuve. Ma mission durant ce stage est d’apporter de l’amélioration au sein du service qualité et tout particulièrement dans le laboratoire interne qui réalise des contrôles quotidiens sur les produits afin de vérifier leurs conformités. Ce stage s’inscrit parfaitement dans mon projet professionnel celui de travailler en tant que Responsable Qualité dans un groupe agroalimentaire, tourné vers l’international.

Suite à ma première expérience dans le domaine de la distribution alimentaire, j’ai découvert que la qualité est un métier passionnant et sans lequel une entreprise ne peut pas fonctionner correctement. La qualité est d’autant plus importante dans le secteur agroalimentaire qu’elle permet de garantir aux consommateurs des produits sûrs n’ayant aucun danger sur leur santé et répondant à leur besoins organoleptiques et nutritionnels.

Dans une première partie de ce mémoire d’intelligence méthodique, je présente le contexte de l’industrie agroalimentaire et les raisons qui ont poussé les industriels à s’équiper de laboratoire de contrôle en interne. Après avoir établi les enjeux ainsi que la problématique qui émerge dans ces laboratoires, je présente dans une seconde partie la méthodologie mise en place pour atteindre les objectifs. Pour finir, les résultats atteints et escomptés ainsi que les perspectives d’amélioration seront évoqués dans la dernière partie.

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Introduction

En France le marché des boissons rafraîchissantes sans alcool se répartit comme ceci :

Fortement concentré, le secteur des BRSA est dominé par des intervenants étrangers d’envergure internationale. Quatre acteurs principaux réalisent près de 90 % des volumes de vente :

Le marché français des BRSA est estimé à 4,2 milliards de litres en 2012 et représente environ 2% du chiffre d’affaires total de l’industrie agro-alimentaire.

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Faisant partie du « Paquet hygiène », le règlement n° 178/2002 du 28 janvier 2002 établissant les principes généraux et les prescriptions générales de la législation alimentaire a précisé les prescriptions relatives à la sécurité des denrées alimentaires dans les termes suivants [6] :

•    Aucune denrée alimentaire n’est mise sur le marché si elle est dangereuse.

•    Une denrée alimentaire est dite dangereuse si elle est considérée comme :
a.    préjudiciable à la santé ;
b.    impropre à la consommation humaine.

•    Pour déterminer si une denrée alimentaire est impropre à la consommation humaine, il est tenu compte de la question de savoir si cette denrée alimentaire est inacceptable pour la consommation humaine pour des raisons de contamination, d’origine externe ou autre, ou par putréfaction, détérioration ou décomposition.

Cette obligation de délivrer des aliments sans danger est même repris dans le Code de la consommation par l’article L.221-3 : « Les produits et les services doivent, dans des conditions normales d’utilisation ou dans d’autres conditions raisonnablement prévisibles par le professionnel, présenter la sécurité à laquelle on peut légitimement s’attendre et ne pas porter atteinte à la santé des personnes. » [7].

Ainsi, les entreprises attachent une importance capitale à la sécurité sanitaire. C’est certes pour faire face à leurs obligations légales mais elles le font tout autant pour répondre aux attentes des consommateurs. La qualité, terme qui résume ces attentes, est classiquement décrite par quatre composantes : la qualité hygiénique, la qualité organoleptique (saveur, texture, odeur, etc.), la qualité du service (préparation, emballage, etc.) et la qualité nutritionnelle. La sécurité sanitaire est considérée comme une obligation absolue, pour tous les produits et tous les producteurs. C’est sur les autres composantes de la qualité que la diversité et la concurrence sont légitimes.

L'évolution récente de la réglementation applicable à l'hygiène des aliments a favorisé la mise en place, dans l'industrie agro-alimentaire, de systèmes d'assurance-qualité selon les principes de la méthode H.A.C.C.P (Hazard Analysis Critical Control Point). Ce système repose sur des autocontrôles que les industriels sont tenus de pratiquer et des batteries d’analyses microbiologiques et physico-chimiques qu’ils doivent réaliser en interne ou sous-traiter à des laboratoires extérieurs [8].

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D’une manière générale, les laboratoires de contrôle en agroalimentaire jouent un rôle primordial dans le système d’assurance-qualité. Ils permettent de contrôler les produits finis et de s’assurer qu’ils répondent aux besoins hygiénique et organoleptique du consommateur. Ils garantissent  également le respect de la qualité et la sécurité tout au long des étapes de fabrication grâce aux contrôles qu’ils réalisent en continu. Ils permettent ainsi de déceler les défaillances qui surviennent au cours de la production et de les corriger rapidement. Enfin, des contrôles peuvent avoir aussi lieu sur les locaux, le matériel et les eaux de rinçage afin de vérifier la qualité hygiénique de l’environnement de production et s’assurer que le nettoyage des installations est efficace.

On distingue plusieurs types de contrôle en laboratoire agroalimentaire :

•    Les contrôles microbiologiques [9] :

    En hygiène alimentaire, les analyses à effectuer et les critères microbiologiques à appliquer sont définis par le règlement européen n°2073/2005. Les contrôles microbiologiques permettent de :

-    Détecter et identifier les microorganismes et leurs toxines
-    Définir l'efficacité des opérations de nettoyage - désinfection
-    Déterminer le niveau de contamination microbiologique de l'air
-    Contrôler la qualité microbiologique des eaux de consommation, de réseaux
-    Déterminer la Date Limite de Consommation (DLC) ou la Date Limite d’Utilisation Optimale (DLUO) des denrées alimentaires

•    Les contrôles physico-chimiques [10] :

    Les constituants chimiques, présents dans les aliments ou dans les matières premières utilisées pour leur fabrication, sont très diversifiés et se retrouvent en concentrations variables selon les aliments. Dans les laboratoires d’industries alimentaires, il est nécessaire de faire l’analyse de certains de ces constituants alimentaires afin de vérifier le respecter des cahiers de charges et de la réglementation.  Ce type de contrôle permet de déceler notamment les contaminants physico-chimiques présentant un danger pour la santé du consommateur.

•    Les contrôles organoleptiques ou analyse sensorielle [11] :

L’analyse sensorielle est importante pour suivre les propriétés organoleptiques des aliments (goût, odeur, sensation en bouche…) à tous les stades de la production. Elle permet de détecter les défauts ou une déviation dans un produit « fini », « semi-fini » ou une matière première.

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Les laboratoires n’ont cessé ces dernières années de renforcer leur arsenal d’analyses au fil des alertes alimentaires successives. Il est clair, en tout cas, que les entreprises vont devoir analyser davantage leurs matières premières, les produits en cours de fabrication et surtout leurs produits finis auxquelles s’ajoutent les analyses de l’air, de l’eau et des installations. Il faudra donc s’adapter et s’organiser avec un nombre de contrôles croissant [8]. Les enjeux se résument à :

•    Réaliser rapidement des contrôles pour suivre les rythmes de production
•    Fournir des résultats fiables
•    Assurer un niveau élevé de sécurité alimentaire
•    Disposer d’une organisation optimale
•    Motiver les techniciens en assurant leur confort (faciliter leur déplacement dans le laboratoire, faciliter les tâches de rangement et de nettoyage, rendre leur travail plus efficace…)

Il en résulte une pression forte pour améliorer les activités au sein des laboratoires. En général, le challenge consiste à : trouver une manière d’améliorer la capacité et l’utilisation des ressources, réduire les délais tout en améliorant la fiabilité et accélérer les autorisations nécessaires pour la libération de la production et des lots.

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Le laboratoire de l’Européenne Embouteillage à La Courneuve fait partie intégrante du service qualité. Il est composé de cinq  techniciens de laboratoire. Une responsable QHSE et une ingénieure qualité supervisent le bon déroulement des analyses.

Des analyses physico-chimiques et microbiologiques sont effectuées tous les jours sur les sirops, juste avant leur envoi sur ligne, sur les produits finis ainsi que sur les eaux de process.

Un produit fini est généralement analysé à 4 moments différents de la production :

1.    Au démarrage de la production
2.    Une demi-heure après le début de production
3.    Au milieu de la production
4.    En fin de production

À chaque fois qu’un produit est analysé, il subit en moyenne 8 analyses différentes :

1.    Mesure du BRIX
2.    Mesure du volume de CO2
3.    Dosage de l’acidité et du pH
4.    Dégustation
5.    Contrôle du volume
6.    Contrôle de la DLUO
7.    Analyse HPLC
8.    Analyse microbiologique (Germes totaux, levures et moisissures)

D’autres analyses peuvent s’ajouter en fonction de chaque type et de format de boisson. De plus, l’usine dispose de 3 lignes de production fonctionnant 6 jours par semaine sans arrêt et à très haute cadence (environ 35 000 cols/heure). Il est donc important que les techniciens de laboratoire gardent un rythme de travail soutenu afin de rester en phase avec la production et communiquer au fur et à mesure les résultats des analyses pour confirmer l’envoi des sirops sur ligne et libérer les palettes de produits en sortie de l’usine.

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Suite à ce tableau comparatif, on remarque que le 5S remporte plus de points par rapport aux autres méthodes. En effet, le 5S a déjà été initié dans le laboratoire de contrôle d’Orangina Suntory France et a été même pratiquer dans d’autres services. Le personnel est donc plus familiarisé avec cette méthode d’amélioration continue et il est en mesure de l’accepter et l’adopter. De plus, cette méthode est facile à mette en œuvre et s’adapte aux objectifs fixés, c’est-à-dire de réduire le gaspillage de temps dû à la recherche de matériel non rangé, d’améliorer l’organisation et l’hygiène dans le laboratoire.

En intégrant cette méthode à l’organisation du laboratoire, elle permettra de:

-    Faciliter l’intégration du nouveau personnel grâce au management visuel
-    Améliorer l’hygiène et la sécurité
-    Motiver le personnel dans un environnement de travail propre et organisé
-    Optimiser l’image du service qualité et du laboratoire vis-à-vis des clients

Dans les paragraphes suivants, une explication de la méthode et la planification de sa mise en œuvre dans le laboratoire seront détaillés.

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Figure 6 - Schéma représentatif de la méthode 5S [source: auteur d’après [19]]

Étape	Action	Objectif
1.  Seiri : Eliminer	Trier, supprimer l’inutile et ne garder que le strict nécessaire	Travailler efficacement et ne pas être gêné par l’inutile
2.  Seiton : Rangement	Choisir un endroit approprié à chaque objet et bien l’identifier	Éviter la perte de temps en cherchant les objets
3.  Seiso : Nettoyage	Supprimer les sources de salissures et les saletés	Travailler dans un environnement propre et agréable
4.  Seiketsu : Standardiser	Standardiser les meilleurs pratiques grâce à un management visuel	Maintenir les 3 premiers S
5.  Shitsuke : Respecter	Assurer le respect des standards établis : Acquérir de nouvelles habitudes Faire des autocontrôles permanents Traiter directement les anomalies détectées	S’améliorer en permanence

Figure 7 - Tableau explicatif des différentes étapes du 5S [source: auteur d’après [19]]

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Figure 8 - Analyse des risques de mise en place du 5S  [source: auteur]

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Figure 9 - Les 3 compétences essentielles du responsable 5S [source: auteur]

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Avant de se lancer dans un chantier 5S, il faut tout d’abord planifier sa mise en œuvre pour garantir le respect des 5 étapes, guider le personnel et maintenir les résultats sur le long terme. Pour cela 8 étapes principales sont nécessaires.

• Étape 1 : La première étape consiste à introduire l’idée du projet à l’ensemble du personnel au laboratoire pour les préparer au changement, et répondre aux éventuelles questions qu’ils peuvent se poser.

• Étape 2 : La deuxième étape est de donner, ensuite, une identité au projet afin que le personnel puisse se l’approprier et se sentir impliqué. Il convient alors de donner un nom et même créer un logo propre au projet, les deux étant choisis par l’ensemble des personnes impliqués dans le 5S. Cette démarche permet de créer une relation de confiance entre le porteur de projet et le reste des personnes. Elle permet notamment de détendre l’ambiance et de sortir du caractère strict du travail.

Figure 10 - Logo et nom attribués au projet 5S au laboratoire d'Orangina Suntory France [source: auteur]

• Étape 3 : La troisième étape consiste à déterminer le périmètre du chantier 5S. Il faut disposer pour cela d’un plan sur lequel on délimite clairement tout l’espace concerné.
  

Figure 11 - Plan du laboratoire délimitant le périmètre du chantier 5S [source: auteur]

• Étape 4 : Il est convenu ensuite de diviser l’espace en plusieurs zones (maximum 6) et d’affecter chaque zone à une personne qui aura la responsabilité de s’assurer que les différentes étapes du 5S sont bien respectées au fur et à mesure. On établit ensuite un planning provisionnel en déterminant une date de début et une date de fin à l’ensemble du projet. Chaque zone doit être traitée à une date précise et pour une durée déterminée.

Figure 12 - Planning prévisionnel pour le chantier 5S [source: auteur]

• Étape 5 : La cinquième étape de la planification consiste à réaliser une check-list pour chaque zone du laboratoire et  pour chaque étape du 5S. Cette check-list est composée de plusieurs critères spécifiques à chaque zone qu’il faudra vérifier au fur et à mesure de l’avancement du projet (exemple de critères pour la zone microbiologique, étape n°1 « Éliminer » du 5S : « Pas d’objets inutiles dans les hôtes »).  Cette check-list servira de support pour le responsable de la zone afin qu’il puisse vérifier à chaque étape la bonne exécution des tâches et valider le passage à l’étape suivante. Il faut noter que le passage d’une étape à une autre ne peut avoir lieu que lorsqu’un nombre défini de critères est respecté. Dans ce cas, 80% des critères ont été nécessaires d’être respectés pour passer à l’étape suivante. Sur la figure ci-dessus 1 point indique que l’action n’est pas lancée, 2 points indiquent que l’action est lancée et 3 points indiquent que l’action est achevée.

Figure 13 - Exemple de check-list à réaliser pour chaque zone du laboratoire et pour chaque étape du 5S [source: auteur]

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• Étape 6 : Pour la sixième étape, il est important de créer une grille d’audit qui sera utilisée une fois que toutes les étapes du 5S ont été mises en œuvre dans toutes les zones du laboratoire. Cette grille permettra de maintenir un bon niveau d’organisation et d’hygiène au fil du temps et d’éviter tout écart. Il faudra également déterminer une fréquence d’audit et désigner un auditeur. Une note est attribuée à chaque fois que l’audit a lieu. Elle correspond au nombre de critères bons sur le nombre de critères totaux.
  

Figure 14 - Grille d'audit pour pérenniser les résultats du 5S [source: auteur]

• Étape 7 : La septième étape de la planification consiste à former le personnel à l’appropriation du 5S et présenter le projet dans sa globalité avec les éléments cités ci-dessus. Cette étape permettra de leur expliquer les différentes étapes, la modalité de leur mise en œuvre ainsi que le rôle de chacun afin que toute l’équipe puisse adopter la même méthodologie

• Étape 8 : Enfin, il faut mettre en place ou choisir un espace de communication avec un tableau sur lequel on peut afficher les résultats et communiquer au fur et à mesure sur l’avancement du projet. Afin de visualiser le progrès, il est important d’exposer les photos avant et après la mise en place du 5S.
  

Il est possible de résumer la mise en œuvre du projet 5S sous forme d’un cycle PDCA (roue de Deming). La démarche PDCA est une démarche d’amélioration continue qui s’appuie sur 4 étapes :

 Figure 15 - L'amélioration continue selon la roue de Deming [source: auteur]

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La mise en œuvre du projet 5S « Fastlab » a débuté en mars 2016 et s’est poursuivie jusqu’en juillet 2016. Au bout du quatrième mois, certains progrès se faisaient déjà ressentir et observer.

Tout d’abord, le 5S a été appliqué dans quatre zones sur six au laboratoire, et toutes les étapes ont été bien respectées. La mise en place du 5S dans les deux autres zones a été prévue pour la fin du mois de juin et tout le mois de juillet. En effet, le planning a subi quelques modifications car le personnel du laboratoire n’était pas disponible sur certains jours. Il a donc fallu s’adapter aux imprévus et trouver de nouvelles alternatives. Les zones ont été traitées au fur et à mesure par petit groupe de travail composé de 3 personnes : le responsable 5S, le responsable de la zone concernée et une personne supplémentaire. Tout le personnel du laboratoire a ainsi contribué à la réalisation des différentes tâches.

Les travaux ont commencé par l’élimination de tout ce qui est inutile dans chaque zone. Tout objet inconnu et ne servant plus à rien était systématiquement éliminé. Cette première étape a permis de désencombrer les lieux. Ensuite des rangements ont été instaurés pour tous les objets et les appareils utiles en fonction de la fréquence d’utilisation. Un objet utile quotidiennement était par exemple rangé au plus près du poste de travail. Chaque objet était bien identifié et avait son propre emplacement. Cette étape permet aux techniciens de trouver plus facilement et plus rapidement le matériel et d’éviter la perte de temps due à la recherche d’objet. Les lieux, les meubles, les appareils ont été ensuite nettoyés et les sources de salissures (fuites d’eau, d’huile, objet sales…) ont été réparées. Le laboratoire est devenu ainsi un lieu de travail plus proche dans lequel il est agréable de travailler. Enfin des standards visuels (marquage au sol, marquage des meubles…) ont été établis pour pouvoir respecter les rangements et faciliter une éventuelle intégration d’une nouvelle personne dans le laboratoire.

Les photos avant et après la mise en place du 5S ont été prises pour visualiser le progrès réalisé. Voici quelques exemples :

• Les outils mieux rangés dans les tiroirs, leurs emplacements marqués et identifiés. En cas où un objet n’est pas rangé, il est possible, grâce à cette disposition, de savoir lequel n’est pas à sa place.

• Le contenu des meubles identifiés avec des étiquettes pour pouvoir se repérer plus facilement

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Un sondage a été réalisé auprès du personnel du laboratoire au sein du groupe Orangina Suntory France à La Courneuve pour évaluer leur satisfaction par rapport aux changements apportés. Le sondage a montré que 100% du personnel sont satisfaits des résultats des 5S. Ils trouvent que le laboratoire est mieux organisé et ils arrivent à se repérer plus facilement grâce aux rangements et aux emplacements marqués. Une intérimaire, nouvellement recrutée, a même avoué que les identifications sur les meubles l’ont beaucoup aidé à retrouver les objets et le matériel nécessaires aux analyses.

D’un point de vue général,  on peut retenir que :

1. Appliquer les 5S dans un laboratoire de contrôle qualité donne confiance à la direction et aux clients puisque les emplacements identifiés, les paillasses bien rangés  et le matériel bien entretenu reflètent une image de qualité et d’efficacité.

2. Les 5S permettent de réduire les gaspillages puisque les postes de travail bien organisés réduisent les déplacements, les manutentions et les gestes inutiles.

3. Enfin, les 5S améliorent la motivation du personnel qui se sent mieux dans un lieu de travail propre et rangé et où la communication est facilitée par des standards visuels, le stress diminue et des idées d’amélioration sont émises.
   

Mais pour pérenniser les résultats des 5S et s’améliorer en continu, il est important de réaliser des audits internes régulièrement et noter les écarts qui peuvent survenir afin de les corriger rapidement. C’est la raison pour laquelle la grille d’audit a été mise en place, comme indiquée dans la deuxième partie de ce mémoire.

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Pour rappel, le laboratoire de contrôle qualité de produits finis effectue les analyses à J+1 de la production. Pour atteindre le maximum de son efficacité, il est souhaitable que les analyses des produits aient lieu le jour même de la production. Pour atteindre cet objectif dans le futur, il est important avant tout que l’équipe au laboratoire soit au complet. Ensuite une analyse VSM, en d’autres termes, une cartographie de la chaîne de valeur peut être réalisée. Cette cartographie a pour objectif d’identifier chaque étape ou chaque analyse nécessaire pour prouver la conformité des produits et de supprimer toutes autres activités n’apportant pas de valeur ajoutée aux processus de délivrance des résultats. Il faudra pour cela estimer un temps moyen pour chaque analyse et essayer de réorganiser, le plus efficacement possibles, les différentes actions les unes par rapport aux autres. L’objectif étant d’être en parallèle avec la production.

Conclusion

La réalisation de cette mission au sein d’un laboratoire de contrôle qualité en agroalimentaire m’a permis de développer mes connaissances en gestion de laboratoire et d’accroître mes compétences en management de la qualité. J’ai su mettre en application un outil de Lean Management, une méthode d’amélioration continue efficace qui peut être appliquée dans n’importe quel milieu.

Le contact permanent avec le personnel au laboratoire m’a permis de développer mes compétences relationnelles et mon intérêt pour la gestion d’équipe. Cette mission a été un vrai challenge pour moi car j’ai su faire face à une vraie problématique et lui trouver des solutions. Elle m’a conforté, de plus, dans ma rigueur et mon organisation dans ma façon de penser et de travailler.

Ce stage de fin d’études a été, pour moi, une expérience très enrichissante au niveau professionnel et humain. Il m’a permis de découvrir une nouvelle industrie, l’industrie des boissons rafraîchissantes sans alcool, qui fait elle-même partie du secteur agroalimentaire. Grâce à la proximité du terrain, j’ai pu accroître mes connaissances autour de ce secteur qui a toujours suscité mon intérêt et au cœur duquel je souhaite bâtir mon projet professionnel. À côté de cette mission au laboratoire, j’ai participé aux missions quotidiennes du service qualité (traitement des réclamations, mise à jour des autocontrôles, organisation de séances d’analyse sensorielle…).  J’ai su donc faire preuve d’adaptabilité et de polyvalence.

Cette expérience professionnelle fut donc très bénéfique car elle a développé en moi les compétences techniques et managériales nécessaires au métier de qualiticien.

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Références bibliographiques

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Lexique

Caractéristique ou propriété organoleptique : Caractéristique perçue par les divers sens, prenant en compte des aspects olfactif (odeur), gustatif (goût), visuel (apparence, couleur), auditif (pétillement, crépitement, bruit, ...) ou tactile (consistance, rugosité).

Col : Dans l’industrie des boissons, un col représente une bouteille ou une cannette de produit fini

Date Limite d’Utilisation Optimale (DLUO) : Date indiquée sur les conserves, produits congelés ou des produits déshydratés. Une fois la date dépassée, le produit perd de ses qualités gustatives ou nutritives (baisse de la teneur en vitamines par exemple) mais n'est pas dangereux pour la santé. Cette date est fixée librement par le fabricant.

Date Limite de Consommation (DLC) : Date indiquée sur les produits alimentaires périssables et emballés (ex. viandes déjà découpées, yaourts...). C’est la date après laquelle le produit concerné devient dangereux pour la santé. Elle est laissée à l'appréciation du fabricant, sauf pour quelques produits où la réglementation sanitaire s'impose.

Denrée alimentaire : Selon le règlement  CE n° 178/2002, toute substance ou produit, transformé, partiellement transformé ou non transformé, destiné à être ingéré ou raisonnablement susceptible d'être ingéré par l'être humain.

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) : En français « Analyse des dangers et maîtrise des points critiques », l’HACCP est un système préventif qui vise à garantir la sécurité des aliments. Il est basé sur 7 principes et sa mise en place se fait en suivant une séquence logique de 12 étapes.

ISO 14001 « Systèmes de management environnemental » : Norme de certification environnementale internationale. Elle spécifie les exigences relatives à un système de management environnemental permettant à un organisme de développer et de mettre en œuvre une politique et des objectifs, qui prennent en compte les exigences légales et les autres exigences auxquelles l'organisme a souscrit et les informations relatives aux aspects environnementaux significatifs.

ISO 22000 « Systèmes de management de la sécurité des denrées alimentaires » : Norme internationale qui définit les exigences relatives à un système de management de la sécurité des denrées alimentaires dont la conformité à la norme peut être certifiée. Elle explique les moyens qu'un organisme doit mettre en œuvre pour démontrer son aptitude à maîtriser les dangers liés cette  sécurité afin de garantir que toute denrée alimentaire est sûre.

OHSAS 18001 « Systèmes de management de la santé et sécurité au travail » : Norme de certification internationale qui définit les exigences minimales pour les meilleures pratiques en matière de gestion de la santé et de la sécurité au travail.

Putréfaction : Processus de décomposition des matières organiques animales ou végétales sous l'action de ferments microbiens avec production de substances toxiques et de gaz fétides; résultat de ce processus.

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Annexe

Le paquet hygiène se compose de six textes, la "Food Law" (Règlement 178/2002), base de toute la réglementation du secteur des denrées alimentaires, qui a ensuite été complété par cinq autres règlements (Règlement (CE) n°853/2004, Règlement (CE) n°882/2004, Règlement (CE) n°852/2004, Règlement (CE) n°854/2004, Règlement (CE) n°183/2005).

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