Assurer la qualité fournisseur et la qualité interne dans le secteur automobile

Avant de commencer la présentation du MIM, je tiens à remercie mon tuteur de stage M. Christophe BONY qui a dépensé son compter son temps pour me présenter à l’équipe DU JIT, pour m’expliquer le fonctionnement de l’entreprise, ainsi que pour avoir mis à ma disposition les moyens nécessaires pour réaliser ce stage.
Un grand merci de m’avoir accepté en tant que stagiaire au sein de l’entreprise.

Je remercie tous les membres de l’équipe du JIT qualité et de la production et en particulier les superviseurs Mme. Sarah LAVIE, M. Sofiane HARNOUFI et M. Nicolas BONNEVILLE, qui m’ont aidé à la réalisation de ma mission et facilité le déroulement de ce stage. Je remercie également le responsable logistique, les techniciens maintenance et tous les opérateurs et animateurs qui ont pris du temps pour m’aider à réaliser ce stage dans les meilleures conditions.

Je tiens également à remercier ma tutrice de l’UTC Mme. Amélie PONCHET DURUPT et le responsable de ma formation M. Gilbert FARGES pour leurs soutiens et leurs conseils qui m’ont permis d’atteindre les objectifs du stage.

Le secteur automobile a connu un grand changement et un développement rapide, ce qui nécessite une amélioration et un suivi de l’efficacité du système de management, pour répondre aux attentes et aux besoins des clients.

Mon stage de fin d’études au sein du JIT de la société FAURECIA, à pour but de satisfaire les besoins des clients en produisant et en assurant une bonne qualité des pièces, avec la bonne quantité et au bon moment. C’est pour cela, il faut s’assurer dans un premier temps que les composants fournis par nos fournisseurs sont conforme aux plans et aux exigences des clients, afin de produire des lignes complètes d’échappements qui répondent aux besoins de notre client, puis dans un deuxième temps, il faut s’assurer que les 7 basiques qualités sont appliquées et respectées par la production afin de maintenir la qualité de toutes les pièces livré au client.

C’est pour cette raison que j’avais comme première mission le suivi des fournisseurs et le traitement des retours pour garantir au service de production de recevoir des composants conformes. En parallèle, la deuxième mission consiste à améliorer et faire respecter la qualité interne au sien du JIT.

Créé en 1997, le groupe Faurecia n'a cessé de croître pour s'imposer, aujourd'hui, comme un acteur majeur de l'industrie automobile à l'échelle mondiale. Leader dans ses quatre activités et fort de son dispositif de production et de recherche et développement implanté dans 34 pays, Faurecia est le partenaire privilégié des plus grands constructeurs automobiles. Ceux-ci reconnaissent son excellence opérationnelle et son expertise technologique.

Faurecia Emissions Control Technologies est leader mondial sur le marché du contrôle des émissions pour les véhicules légers comme pour les véhicules commerciaux. Il développe et produit des composants et des systèmes d’échappement:

•    des silencieux,
•    des collecteurs,
•    des catalyseurs,
•    des systèmes de dépollution,
•    des lignes d’échappement complètes.

Figure 4 : Chiffre de la division Emissions Control Technologies [1]

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1.3 JIT Poissy de Faurecia

Complexe et humainement exigeant, le Juste-A-Temps (J.A.T.) est l’expression la plus aboutie du flux tendu. Aujourd’hui, 80 sites sur 190 travaillent en J.A.T. Chez FAURECIA. L’enjeu est de livrer sur la chaîne d’assemblage du constructeur le bon module au bon moment, dans l’ordre précis de défilement des véhicules.

Quand le délai de livraison s’exprimait il y a quelques années en jours, il se donnemaintenant en heures, voire en minutes. De ce fait, Faurecia implante de plus enplus ses sites de production aux portes mêmes des usines d’assemblage desconstructeurs.

Le juste à temps Faurecia de Poissy est implanté au sein de la société PSA, il consiste à livrer les lignes d’échappements demandé par le client avec la bonne quantité. L’illustration suivante explique le flux de production du JIT de Poissy :

Figure 5 : Illustration du juste à temps [3]

D’après cette illustration, nous remarquons que le délai pour préparer la commande du client est très court (2heures). En cas d’un problème, manque des composants, ou d’une panne au niveau des robots d’assemblage, nous disposant juste d’un délai qui ne dépasse pas 2 heures pour réagir et pour résoudre le problème. De ce fait, il faut donc prévoir un stock de sécurité pour toutes les références.

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1.4 Processus de production

Figure 6 : Processus de production du JIT [source auteur]

Le JIT du Poissy reçoit les composants nécessaires pour assembler des ligne complètes (produit fini) de la part des fournisseurs interne, c’est-à-dire des autres sites du groupe. Donc, la première étape du processus de production se traduit par la réception de la matière première et le stockage. Selon les références demandées par le client, le responsable logistique prépare un planning pour les superviseurs, afin qu'ils puissent savoir la quantité et la référence à produire.

Après l’assemblage des composants, le Gap leader contrôle la géométrie des deux premières pièces (une pièce par poutre), afin de s’assurer que les réglages sont bien faits. Par la suite, les pièces seront stockées dans les shops et contrôlées à 100% avant de les livrer au client final.

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CHAPITRE 2: Contexte et Enjeux

2.1 Contexte du Projet de fin d’étude

Qualité fournisseur est l’une des tâches ou des processus importants dans un flux de production, elle regroupe l’ensemble des procédures d’assurance qualité que nous pouvons appliquer à des fournisseurs. L’A.Q.F est un ensemble de moyens, d’approches et méthodes qui permettent au client de s’assurer que ses fournisseurs sont aptes à fournir des composants conformes aux exigeants des clients et aux normes.

Pour que l’entreprise puisse satisfaire les besoins de ses clients, elle doit d’abord s’assurer que la matière première et les composants livrés par ses fournisseurs sont conformes. Pour y parvenir, l’entreprise doit mettre en place l’assurance qualité fournisseur pour atteindre la performance et l’efficacité auprès de ses clients.

Pour situer le contexte du projet et déterminer les forces, les faiblesses, les opportunités et les risques liés à la problématique, une analyse SWOT a été réalisée :

Figure 7 : Analyse SWOT [source auteur]

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2.2 Enjeux de l’assurance qualité fournisseur

Le fournisseur doit mettre en place et maintenir un système qualité permettant de garantir à ses clients un service et un produit qui répondent à ses exigeants et aux exigeants des normes, notamment les normes ISO 9001 et ISO 16949 appliquées dans le secteur automobile. Cela afin de donner aux clients la pleine confiance en ce qui concerne le service, la qualité du produit et le délai.

L’A.Q.F est l’une des démarches de performance, utilisée par toutes les entreprises souhaitant réduire la non qualité et les coûts des contrôles pour atteindre l’efficacité et l’efficience. En identifiant tous les risques qui peuvent impactés le client (qualité du produit, délai,…), et élaborer de bons indicateurs de suivis en définissant le type et le seuil des contrôle.

2.3 Naissance du besoin et objectif

L’objectif de suivre le fournisseur est né suite à plusieurs réclamations des clients et via les différents défauts fournisseur détectés en production. Donc, pour bien comprendre et cerner la problématique, une analyse QQOCQCP a été élaborée :

Figure 8 : Analyse QQOQCP de la problématique [source auteur]

o Traiter et analyser les défauts fournisseurs
o Suivre les actions mis en place par les fournisseurs

Tout cela en suivant une approche d’amélioration continue comme elle la présente la figure suivante :

Figure 9 :Cycle d’amélioration continue [source auteur]

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2.4 PDS du projet

Dans le but d’avoir une visualisation et une vision du projet, une planification dynamique stratégique a été réalisée :

Figure 10 :Planification dynamique stratégique (PDS) du projet [source auteur]

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CHAPITRE 3: Méthode et résultats du projet

3.1 Méthode

Pour assurer la qualité fournisseur et la qualité interne du JIT, plusieurs méthodes ont été mis en place :

A. Audit de poste

Processus de vérification systématique et documenté permettant d’obtenir et d’évaluer, d’une manière objective, des preuves afin de déterminer si les postes, services et le processus production est en conformité avec les critères, lesréférentiels et les procédures défini par Faurecia, dans le but de communiquer les résultats obtenu et atteindre la performance du processus.

L’audit de poste consiste à vérifier le respect des procédures par le personnel de la production, afin de s’assurer de la conformité des pièces livrées au client. Cet audit permet de soulever les écarts entre ce qui est fait et ce qui doit être fait, la figure suivante montre la méthode utilisée pour les audits de poste :

Figure 11 : Ecarts d’audit de poste [source auteur]

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B. QRCI

Le QRCI est une méthode de résolution de problème qualité, logistique, production et HSE. L’objectif de cette méthode est de trouver les causes racines d’un problème en utilisant plusieurs outils et en passant par différentes étapes, afin de mettre en place des solutions pour éradiquer le problème.

Il existe chez le groupe, trois types de QRCI, selon la gravité du problème nous choisissons le type et le pilote de la méthode. La figure suivante représente les différents types de QRCI :

Figure 12 : Les 3 types de QRCI [3]

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C. PDCA

La PDCA est une méthode d’amélioration continue, qui permet à l’entreprise d’atteindre ses objectifs en suivant une démarche de planification et traçabilité. Les initiales PDCA correspondent aux différentes étapes exprimées en anglais et qui sont à mettre en œuvre dans un processus d’amélioration de la qualité [4] :

PLAN : Planifier et préparer le travail à effectuer. Etablir les objectifs, définir les tâches à exécuter.

DO : Faire, réaliser. Exécuter les tâches prévues. Il peut être intéressant de limiter l'ampleur et la portée des tâches à exécuter afin de disposer d'un meilleur contrôle (processus répétitif).

CHECK : Vérifier les résultats. Mesurer et comparer avec les prévisions.

ACT : Agir, corriger, prendre les décisions qui s'imposent. Identifier les causes des dérives entre le réalisé et l'attendu. Identifier les nouveaux points d'intervention, redéfinir les processus si nécessaire.

Avec ces 4 étapes nous pouvons faire une boucle d’amélioration continue qui permet à l’entreprise d’atteindre la performance :

Figure 13: La roue d’amélioration continue PDCA [source auteur]

D. R&R

Le R&R est une méthode statistique utilisé pour mesurer la performance d'un système de mesure en termes de répétabilité et de reproductibilité. Ce test permet de qualifier un système de mesure en calculant un pourcentage qui indique les variations totales du processus de mesure. Plus ce pourcentage est faible et meilleur est le système.

• Répétabilité : C’est la répétition d’une mesure dans les mêmes conditions expérimentales (opérateur, appareil de mesure, lieu, mode opératoire, laps de temps entre les mesures). Ce critère permet de quantifier les variations propres liées à l’instrument de mesure.

• Reproductibilité : C’est la répétition d’une mesure en multipliant les nombres d’opérateurs.

E. Dossier EI et capabilité

Le dossier EI (échantillons initiaux) ou le rapport de Contrôle et de Mesures est un outil de dialogue entre le fournisseur et le client, permettant de vérifier la conformité des produits expédiés au client.

Ce rapport permet d’apprécier la conformité d’une production à partir d’un échantillon représentatif de cette production en utilisant la statistique. Cette appréciation contribue à l’acceptation de la qualification du process du Fournisseur et à la qualification du produit. Elle contribue, si nécessaire, à l’identification d’éventuelles modifications à apporter sur le produit. Sauf avis contraire du client, les estimateurs pour réaliser cette appréciation sont le CAP et le CPK calculés à partir des valeurs individuelles mesurées sur l’échantillon et figurant dans le Rapport de Contrôle et de Mesures pièces.

Le Rapport de Contrôle et de Mesures permet également de visualiser l'avancement de l’obtention de la conformité des caractéristiques de la fourniture au cours de la phase de développement du produit et du processus de production.

Chaque caractéristique est mesurée en sortie du process de référence (à un stade de développement donné). Le cas échéant, si une caractéristique fait l’objet d’un process complémentaire de mise en conformité (tri ou retouche), elle est identifiée dans le Rapport de Contrôle et de Mesures pièces.

Le Rapport de Contrôle et de Mesures pièces est un document de propriété fournisseur et doit être renseigné par ses soins.

La validation de ce document est réalisée par le client.

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3.2 Résultats

Audit de poste

Pour bien comprendre l’origine des défauts internes, ainsi qu’identifier les différentes défauts liés aux fournisseurs, et en même temps pour s’assurer que les opérateurs respectent les procédures et les instructions liées aux postes, un plan d'audit a été mis en place et réalisé en collaboration avec les superviseurs de la production. Cet audit est considéré comme un moyen d’amélioration et de vérification, qui permet d’enlever et d’identifier les écarts entre ce qui est défini et ce qui est fait. Afin de définir des actions pour améliorer les procédures et les postes de travail.

Cet audit ce traduit dans un premier temps par la lecture des procédures et les instructions liées au poste à audité, par la suite une observation du poste et de l’opérateur pour s’assurer est ce qu’il porte ses EPI, et est ce qu’il suit les étapes de la procédure du poste. Dans un deuxième temps, après avoir identifié les écarts on communique avec l’opérateur pour qu’il nous explique ses tâches, la procédure qui suit et de lui communiquer les écarts.

La figure suivante présente le ficher utilisé durant les audites de postes :

Figure 14: Fichier audit de poste [3]

Après avoir terminé l’audit de poste nous mettons en place les actions nécessaires, pour améliorer les postes de travail et éviter tous les risques liés aux postes et aux produits, ainsi que les risques HSE qui peuvent impacter les opérateurs.

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En cas d’identification des défauts liés à la production, on ouvre un QRCI ligne afin de traiter le problème et d'éliminer les causes d’apparition. La figure suivante présente le QRCI ligne utilisé par les superviseurs et les Gaps leader :

Figure 15 : QRCI Ligne [3]

L’étape suivante consiste à contacter les fournisseurs afin d’élaborer une procédure pour traiter les défauts ainsi que suivre leurs actions mis en place pour les défauts identifiés dans le site.

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Suivi des fournisseurs

Après avoir visité le site de notre fournisseur principal, nous avons mis en place une nouvelle procédure pour traiter les retours et les défauts isolés par le service de production.

L’objet de cette procédure est de décrire la démarche à suivre pour traiter les défauts liées aux fournisseurs, ainsi que suivre les actions mis en place par le fournisseur afin d’empêcher la réapparition des défauts. Cette procédure s’applique au service qualité pour les fournisseurs des biens et des services dont leurs matières pourraient affecter la conformité du produit et la satisfaction de notre client.

Les fournisseurs de la société sont les autres sites du groupe, donc des fournisseurs internes. Les fournisseurs sont sélectionnés selon plusieurs critères [5]:

•    Qualité produit / service
•    Délais de livraison
•    Réactivité en cas de réclamation ou en cas de demande spécifique

Ci-dessous la procédure élaborée pour le suivi des fournisseurs :

Figure 16 : Procédures traitement défaut fournisseur [source auteur]

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Également, une carte de ce processus a été élaborée :

Figure 17 : Carte de processus [source auteur]

Pour assurer le suivi et l’application de cette procédure, deux fichiers de suivi fournisseur, interne et externe ont été élaborés en parallèle avec la procédure. Le premier consiste à suivre et visualiser avec la logistique les pièces retournées au fournisseur afin d’éviter une rupture de stock des composants.

Le deuxième fichier dédié au suivi des actions mis en place par les fournisseurs à travers un PDCA. Les deux figures suivantes présentes les deux fichiers de suivi :

Figure 18 : Suivi des retours [3]

Figure 19 : Suivi des retours - PDCA [source auteur]

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Conclusion

Projet

Pour réduire le taux des défauts fournisseurs, il a été nécessaire d’effectuer un suivi aux fournisseurs afin de les inciter de mettre en place des moyens de contrôle et des actions curatives et correctives pour empêcher la reproductions des défauts.

Tous les documents mis en place, la communication et le suivi des fournisseurs m’ont permis de traiter les défauts rapidement et d’améliorer la qualité des composants fourni, ainsi que m’ont aidé à atteindre mon objectif du départ, ce qui se traduit par la baisse des retours par rapport à l’année précédente. Les graphiques suivants représentent une comparaison du pourcentage des retours après et avant mon arrivée au poste :

Fgure 20 : Pareto retours fin 2015 [source auteur]

Fgure 21: Pareto retours fin 2016 [source auteur]

Fgure 22 : Comparaison retours 2015-2016 [source auteur]

Par ailleurs, il est difficile d’obtenir toutes les réponses voulu de la part des fournisseurs en termes d’actions et des solutions envisagées par ces derniers, cela se traduit par la variation et la complexité du défaut identifié dans notre process d’assemblage. C’est pour cela qu'il faut communiquer et être à jour avec les fournisseurs, également planifier des visites et des audits fournisseurs de temps en temps.

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Personnel

En point de vu personnel, j’ai eu l’occasion d’aborder un autre côté de la qualité totalement déférent de la qualité production, qui se traduit par la communication et l’analyse avec les fournisseurs, ce nouveau côté découvert est appelé qualité fournisseurs.

Ce projet m’a permis d’améliorer et de renforcer plusieurs points dont la communication, le travail en équipe. Le Radar suivant représente les points améliorés durant ce stage :

Fgure 23 : Graphiques d’amélioration des compétences personnelles [source auteur]

Bibliographie

•    [1] Faurecia, « Faurecia - Rapport annuel 2014 », Rapport annuel, 2014.

•    [2] http:/faurecia.com/fr/groupe/emissions-control-technologies

•    [3] Documents interne du groupe Faurecia

•    [4] PDCA et performance durable: 60 fiches pratiques de mise en œuvre Par Dominique Thibaudon, André Chardonnet

•    [5] Manuel qualité fournisseur interne