Master Qualité - Communication
publique des résultats d'un stage de fin d'études |
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MAITRISE DE
L’INDUSTRIALISATION DES INNOVATIONS
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Mariana ROLDAN |
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Référence
bibliographique à rappeler pour tout usage :
Maitrise de l’industrialisation des innovations, ROLDAN Mariana, Université de Technologie de Compiègne, Master Qualité et Performance dans les Organisations (QPO) Mémoire d'Intelligence Méthodologique du stage professionnel de fin d'études, juin 2016, www.utc.fr/master-qualite, puis "Travaux", "Qualité-Management", réf n° 371 |
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L’industrie automobile est une
industrie qui est en croissance constante avec une production
mondiale de 87,3 millions de véhicules en 2013[1], pour cette
raison les équipementiers sont de plus en plus sollicités et
doivent assurer la bonne qualité de ses produits et être en
constante innovation, pour pouvoir maintenir ses chiffres
d’affaires et rester dans le marché.
Pour moi, étudiante master, faire
mon stage de fin d’études chez un équipementier automobile
signifie pouvoir, non seulement connaitre le monde automobile mais
aussi être partie de cette innovation constante. De plus, enrichir
mes connaissances en qualité dans l’industrie mère de
l’amélioration continue et des différentes démarches qualité.
La qualité au niveau industrielle et l’amélioration continue sont des métiers dans lesquelles je voudrais poursuivre ma carrière professionnelle, avec la vision de pouvoir contribuer activement au développement des entreprises et amélioration des processus.
Dans mon parcours pour atteindre
cette vision, faire mon stage chez Valeo, est le début parfait
dans le monde de l’industrie et la qualité.
Au sein de Valeo la qualité est un
des axes le plus importants pour la réussite, ainsi que les
relations avec les clients et le travail en équipe. Ces aspects
sont de grande importance dans l’industrialisation des innovations
pour bien réussir à avoir des pièces en série, conformes aux
besoins des clients.
- La culture Quick Response Quality, selon laquelle chaque incident doit être traité est documenté en comparant la pièce conforme et la pièce non-conforme et avec un raisonnement logique et factuel. Il est important de chaque problème apprendre au moins une leçon apprise qui garantit l’amélioration continue des standards.
- Des processus d’amélioration continue avec les meilleurs standards dans différents domaines : développement, conduite, intégration, production et service après vente.
Un projet de conception et d’industrialisation d’une innovation compte sur plusieurs phases. Lors d’un lancement de projet, le comité de direction alloue les ressources, fixe les objectifs majeurs, et nomme une équipe. Cette équipe est composé d’un responsable Achats, un responsable Qualité, un responsable R&D et un responsable Méthodes. Au sein de l’équipe se trouve le chef de projet qui coordonne l’ensemble du projet.
Le développement d’un projet tel que
l’industrialisation d’une innovation nécessite d’adopter un
standard rigoureux afin de faciliter la communication et ainsi
le respect des plannings. Un projet d’industrialisation comporte
5 grandes phases (Figure 3) dans lesquelles la charge de travail
de chaque membre de l’équipe varie en fonctionne de la phase du
projet et de chaque projet.
Kick-off : Le projet commence par une
période dite de compétition, pendant laquelle sont présentées au
client les offres technico-économiques afin d’obtenir le marché.
Conception : Après la validation client le projet et lancé, dans
cette phase on numérise les bases du produit afin de répondre au
cahier des charges. Ces numérisations ne sont pas définitives,
mais permettent d’avoir une maquette de style pour lancer le
prototypage du produit. Pendant cette conception, l’AMDEC
process commence à être réalisée et on étudie aussi les lignes
d’assemblage permettant finalement d’éditer les cahiers des
charges des différents outils, afin de lancer la consultation
des fournisseurs.
Prototype : Avec la numérisation fait du produit, on
lance la production des premières pièces en prototype pour
commencer la fabrication des moules et les différents outils
nécessaires.
Présérie : Une fois la validation de la conception
passée arrive l’une des phases les plus longues et difficiles :
la validation de tout le travail effectué précédemment. Lors de
cette phase on valide le produit et le processus de fabrication
selon le cahier de charges, en simulant les différents scénarios
auxquels le produit pourrait se trouver dans l’automobile.
Dans cette phase on reçoit les pièces produites dans les moules
chez les fournisseurs, pour ensuite valider aussi les moules et
les outils. Avec ces pièces on commence la fabrication des
premiers produits pour livrer au client.
Les outils sont réceptionnés et il est alors possible de
réaliser les premiers « runs » avec les opérateurs : cela permet
de régler la qualité des pièces (aspect et fonctionnel), de
commencer à optimiser les outils afin de faciliter le process et
ainsi atteindre l’objectif d’arriver à une qualité optimale. La
fin de cette phase est conditionnée par un audit du client, afin
de vérifier le respect des cadences à cette date et des taux de
rebuts, ainsi que la vérification des risques potentiels
énumérés par l’AMDEC
Pour la réalisation de cette étude, des points clef pour la
maitrise de l’industrialisation des innovations ont été
identifiés dans cette phase :
Ces points importants pour le bon développement
d’un projet mais ils ne sont pas les seuls points, dans un
projet d’industrialisation on peut trouver une grande quantité
des points importants pour le succès du même.
Série : C’est lors de cette phase que les dernières mises
au point de la ligne sont fait et la montée en cadence est la
plus significative et la plus importante, car elle conditionne
le respect des délais de livraisons pour le client. L’objectif
est d’être prêt pour le SOP, date fixée par le client pour la
production série.
A la fin de cette phase un accompagnement pour
la prise en main totale du process par le service production est
fait. Elle permet aussi à l’équipe de projet de clôturer son
travail et ainsi de capitaliser le savoir acquis durant
l’industrialisation d’une innovation.
La validation du processus de fabrication est
une étape importante dans l’industrialisation de tout type de
produit, car il faut assurer une répétabilité des résultats du
produit, dans différentes conditions.
Quand le produit sera en série, des résultats finaux conformes
et stables doivent être assurés pour pouvoir avoir un suivi du
process et s’apercevoir lorsqu’un problème arrive, car le
produit montrera des résultats hors les résultats moyens.
La validation du processus de fabrication, sert
aussi à analyser l’impact du montage et analyser comme ce
dernier peut influencer les résultats des mesures et vérifier
s’il y une reproductibilité des résultats.
Finalement, la validation peut servir pour trouver pistes
d’amélioration du produit ou du process pour le rendre plus
robuste.
Pour valider le processus, une démarche doit
être mise en place (Figure 4), pour faire la validation en
prenant en compte tous les caractéristiques et les différents
combinaisons possibles.
Pour assurer la conformité des pièces ou du produit aux exigences client et à la règlementation, des moyens de contrôle doivent être mis en place. Ces moyens de contrôle, font l’issue d’une validation pour garantir des mesures réelles et des bons résultats, pour pouvoir livrer un produit avec les performances espérées.
Selon la norme ISO TS 16949 paragraphe 7.6.1, des études statistiques doivent être menées pour analyser les variations des résultats de chaque système de mesure et d'essais. Cette exigence s'applique aux systèmes de mesure référencés dans le plan de surveillance. Les méthodes analytiques et les critères d'acceptation utilisés doivent être conformes à ceux qui figurent dans les manuels de référence du client relatifs à l'analyse des systèmes de mesure. D'autres méthodes d'analyse et d'autres critères d'acceptation peuvent être utilisées s'ils sont approuvés par le client. [5]
Pour réaliser cette validation une méthode
statistique est nécessaire pour bien analyser les résultats et
avoir des données représentatives : Méthode R & R
La méthode R&R (Répétabilité et Reproductibilité) calcule la variabilité totale d’un système de mesure et permet de séparer la répétabilité, la reproductibilité et la variation liée à la pièce[6].
Pour quantifier la répétabilité et la
reproductibilité, la méthode des étendues et moyennes est
utilisée (Annexe 3) et pour cela plusieurs pièces, un moyen de
mesure, des opérateurs et des mesurages sont nécessaires.
Au moment de mettre en place la méthode, une
démarche pour bien organiser les mesures et bien prendre en
compte tous les caractéristiques, peut être mis en place (Figure
4).
- Validation process : pour commencer il faut bien regarder quelles sont les caractéristiques de l’innovation ou du montage qui peuvent avoir des impacts sur les résultats contrôle et réaliser un plan d’expérience sur les mesures à réaliser en prenant en compte les différentes conditions du montage, les différentes pièces et les opérateurs.
Ensuite, il faudrait définir quels sont les paramètres de contrôle qui déterminent la conformité de la pièce, et qui déterminent la répétabilité des mesures.
- Validation moyens de contrôle : il faudrait définir quels sont les paramètres de contrôle qui déterminent la conformité de la pièce, pour savoir quels sont les paramètres à mesurer
Selon les résultats, il est possible tirer un
plan d’action pour résoudre un problème, pour comprendre une
situation ou pour améliorer le problème.
Dans l’industrialisation d’une innovation ou dans l’industrie en
général, on se trouve souvent face à différents problèmes,
lesquels ont doit bien traiter pour trouver la bonne solution et
éviter des conséquences non voulues pour le produit et pour la
relation client.
Dans tout problème il faut d’abord, connaitre toutes les circonstances dans lesquelles le problème s’est produit, pour cela il est important de connaitre le principe de 3 réels (Genchi Genbutsu) :
Il faut tirer les leçons du terrain, pas d’imagination, juste des faits.
Selon le type de problème rencontre on peut
avoir deux type des démarches :
La Roue de Deming est une méthode célèbre qui présente les 4 phases à enchainer successivement afin de s'inscrire assurément dans une logique d'amélioration continue. L'idée étant de répéter les 4 phases (Figure 5) tant que le niveau attendu n'est pas atteint [7].
Dans un projet on est tout le temps dans une
démarche PDCA, pour traiter tous les problèmes et définir les
différents plans d’actions nécessaires.
Plan : Pour aborder le problème et trouver la solution,
il faut d’abord faire caractériser le problème pour connaitre le
problème et savoir où on doit agir, ensuite, faire une plan des
activités à faire pour prendre en compte toutes les
caractéristiques du produit et les différentes composantes qui
pourraient avoir une influence dans la performance finale du
produit ou dans avoir des conséquences sur la solution du
problème.
Do : Après d’avoir faire le plan, il
faudra faire une maquettage ou simulation de la solution afin de
représenter les changements voulus sur le produit ou process.
Check : avec le maquettage ou la
simulation faite, il faut s’assurer que le changement à faire
est correct et que le problème va être résolu. Pour cela il
faudrait mesurer les pièces en métrologie, faire du montage et
démontage pour voir le comportement des pièces, lancer des
essais au laboratoire ou aller sur le terrain et regarder avec
les opérateurs le comportement du produit ou process.
Avant de passer à la dernière étape, il est
important de regarder avec les autres membres de l’équipe, le
changement voulu, car ils ont une perspective différente que
pourrait donner des autres solutions ou voir des imprévus qui
pourront améliorer le produit.
Act : Quand le changement a été testé et
approuvé pour les autres membres, celui doit être mis en place
de manière permanente, soit avec les changements des plans du
produit ou avec le changement des instructions de contrôle et
ainsi capitaliser le processus fait avant.
Pour toutes les changements il faudrait avec
les nouvelles pièces arrivant « checker » que le problème ne se
reproduise pas une nouvelle fois, pour savoir rentrer de nouveau
dans la roue et planifier les pas à poursuivre et faire les
changements dans les moules, décider quand se réalisera la
rapatriation ou quels autres changements devront être faites.
Pour résoudre un problème on différents
méthodes et démarches, les 8D est une méthode plus détaillé que
le PDCA et que selon le problème pourra s’adapter mieux pour la
résolution du même.
La méthode 8D, 8 « do » (les 8 actions à réaliser) (Figure 6),
permet de corriger efficacement le problème rencontré. Est une
méthode collaborative, elle s’appuie sur l’expérience des
acteurs concernés, elle fournit un cadre standard de résolution
de problème et permet de remonter jusqu’aux causes profondes
pour éviter que les problèmes ne réapparaissent [8].
La démarche 8D est souvent utilisé dans
l’industrie automobile, en accentuant l'importance sur la
réaction rapide aux plaintes des clients (par exemple un
composant ou d'un produit livré au client défaillant ou sur le
terrain). Généralement, les trois premières étapes devraient
être accomplies et signalées au client en trois jours.
A différence du 8D, la méthode PDCA est utilisé
dans tout type de problème, sans qu’il vient du client, mais
trouvé dans le déroulement du projet, pour éviter avoir des
futures plaintes des clients et les avoir satisfaits.
Dans un projet d’industrialisation des
innovations ou un projet d’industrialisation en générale,
existent différents acteurs qui font partie du même (Figure 7).
Ces acteurs jouent rôles essentiels dans le déroulement du
projet et les interactions entre l’équipe projet et les acteurs
externes seront déterminantes pour la réussite du projet.
Comme première interaction et la plus
importante, existe les relations entre les membres de l’équipe.
Chaque membre de l’équipe a des compétences et missions
différentes, lesquelles dans l’ensemble vont faire surgir des
idées innovantes et vont créer une ambiance participative, dans
lequel chaque métier sera pris en compte pour le développement
de l’innovation. Cette ambiance évitera des modifications, des
problèmes ou des surcoûts dans le futur. Aussi la vision de
chaque membre peut être de grandes influences au moment de
l’approche d’un problème ou dans la prise de décisions.
Chaque acteurs externes à l’équipe projet a des
grandes influences sur le déroulement du projet de manière
directe ou indirecte, d’où l’importance d’avoir une bonne
communication entre l’équipe projet et ces acteurs.
L’équipe n’est pas capable et n’as pas toutes les compétences
techniques pour faire toutes les activités liées à l’innovation.
Pour cette raison, des autres services sont nécessaires (Figure
8).
Chaque service représente des impacts sur la
performance de l’innovation, chaque changement au décision à
prendre au sein de l’équipe projet doit être vérifié ou
consultée avec le service concerné pour empêcher d’avoir des
résultats non désirés ou avec des conséquences négatives pour
l’innovation.
La satisfaction client est l’objectif entier du groupe Valeo.
Pour cette raison, il est important de toujours avoir bon
contact et une bonne relation avec les clients.
Dans le cas de l’industrialisation des innovations, il peut y
avoir deux types de clients :
Dans la structuration et le planning du projet existent des jalons client qui déterminent la suite du projet, par rapport à leur satisfaction, en fonction des résultats obtenus pendant chaque phase.
Du côté qualité la communication avec les
membres des autres équipes projet (Figure 10) est importante
pour vérifier le bon fonctionnement des pièces et valider des
spécifications pour la qualification de l’innovation. De plus,
en cas d’apparition d’un problème qu’implique le fonctionnement
du module, il est nécessaire de travailler avec eux pour trouver
la cause racine, pour en plus mettre en place un plan d’action.
La communication avec les fournisseurs est
fondamentale pour le bon déroulement du projet. Les fournisseurs
vont déterminer en grand partie la réussite du projet, car grâce
à eux, l’équipe pourra avoir des pièces conformes pour le
produit.
Avec les fournisseurs, le flux d’information doit être permanente et dans tous les sens. L’équipe doit communiquer toutes les changements réalisés du produit et en plus donner un retour d’expérience sur les pièces reçus, en détaillant les défauts rencontrés et les améliorations à faire pour le prochain envoie.
Tous les retours fait aux fournisseurs, font
l’objet d’un fichier Excel dans lequel toutes les informations
du problème et des actions à mettre en place, sont mis (Annexe
4). Les fournisseurs, doivent aussi, faire un rapport
dimensionnel des pièces envoyés pour bien assurer la conformité
aux dimensions.
En plus, l’équipe doit assurer que le fournisseur a tous les équipements et pièces nécessaires pour contrôler la production des pièces.
Dans toutes les sites de production, il n’y pas
toutes les moyens techniques, ressources humaines ou l’espace
pour produire toutes les composants et pièces d’un produit. Pour
cette raison, pour certaines pièces, des autres sites sont
demandés de les produire.
Afin de bien planifier la production des pièces
et les besoins de l’équipe projet, il faut se mettre d’accord
selon la disponibilité des machines et des hommes du site
impliqué et gérer les problèmes possiblement rencontrés pour
bien respecter les délais. En plus l’équipe projet doit
s’assurer que le site en question ait toutes les moyens
nécessaires pour être conforme et produire la quantité
nécessaire dans les délais.
D’abord un produit avec les meilleures performances
et qui satisfait les besoins client. Avec la méthode de résolution
des problèmes, plusieurs modifications ont été faites pour
optimiser le fonctionnement du produit et éviter des non
conformités dans le futur. De plus, lors du démarrage en série,
éviter se trouver avec des problèmes qui n’ont pas été traités au
paravent.
Avec le PDCA, plusieurs problèmes ont été résolus.
Un des modifications faites après d’avoir fait la démarche a servi
de point de départ pour améliorer le produit et éviter dans le
futur, un retour client pour mauvais fonctionnement du produit.
Même si le produit paraissait conforme, des défaillances non
prisent en compte ont apparues et ont fait rendre le produit plus
robuste.
Les expériences passées, avec des autres
innovations, ont montré que lors du démarrage en série, on peut se
trouver avec des produits non conformes du point de vu contrôle
qualité. Pour cette raison l’équipe à décidé de bien faire une
validation des équipements de contrôle pour à la fin, avoir des
pièces conformes et des mesures représentatives.
Les résultats de la démarche R & R (Annexe 4).
Ont donné une image de la qualité du produit, des améliorations à
faire pour éviter des problèmes optiques et en plus, on donnée une
image sur l’état optique du produit et l’état des équipements du
contrôle, pour ensuite régler les paramètres de la machine.
Les résultats plus importants escomptés et obtenus
sont la satisfaction du client. Pendant le temps de déroulement de
ce projet au sein de Valeo, deux présentations client ont été
réalisés, durant lesquelles l’avancement du projet et l’innovation
lui-même ont été présenté. Ces relations sont de vitale
importance pour le client, car lui peut voir l’état de son produit
et les performances en réelle et comprendre tout le processus. La
présentation réalisée a été bien appréciée pour le client et
s’aide à renfoncer les relations.
Les bonnes performances des innovations et la
satisfaction client ont crée une image des innovations qui a fait
que des autres constructeurs soient intéressés pour mettre les
innovations dans leurs systèmes d’éclairage.
Dans une industrie comme celle de l’automobile les innovations et
la qualité produit sont les éléments qui marquent la différence
auprès de la concurrence. Il est important de bien assurer le bon
déroulement des projets d’innovation.
Dans ce mémoire, trois points clefs pour la maitrise
d’industrialisation des innovations ont été déterminés :
Validation des moyens de contrôle, Analyse de problèmes et plan
d’action et les relations entre les parties prenantes. Si
ces 3 points sont importants, ils ne sont pas les seuls points à
prendre en compte, un projet d’industrialisation est un projet de
grande complexité qui doit être vu et maitrisé de tous les côtés.
Cette expérience dans un projet d’industrialisation dans un
équipementier automobile reconnu mondialement, peut être
représentée en quatre savoirs :
Ces savoirs sont les savoir qui font une
professionnelle complète et prête pour tout projet dans tout
milieu industriel.
Pour le développement de mon projet professionnel,
j’ai eu l’opportunité de réaliser le master qualité et
performances dans les organisations, dans la modalité de double
diplôme en génie de procédés d’une université en Colombie.
Dans le cadre de mon projet de fin d’études, j’ai eu la chance
d’intégrer une équipe de projets au sein de la division
Eclairage et Signalisation du groupe Valeo en tant qu’ingénieur
qualité. Cela m’a permis de connaitre le monde de l’industrie
automobile. En travaillant en collaboration avec l’ensemble des
services et avec les autres membres de l’équipe projet, j’ai pu
assimiler le rôle et les objectifs de chacun d’eux et
l’importance des ses interactions, ce qui m’as permis d’en
comprendre le fonctionnement global
Ce stage, m’a montré et a été l’occasion d’exploiter toutes les
enseignements acquis pendant mes études dans un environnement de
production sur des applications concrètes. En plus, de faire
partie d’une étude intégrante différents métiers, ce qui enrichi
mes connaissances dans plusieurs domaines.
Du point personnel, cette expérience chez Valeo, m’a fait
découvrir le fonctionnement des organisations en France et en
plus m’a montré l’importance d’un bon relationnel au milieu
professionnelle : être à l’écoute, avoir de la rigueur,
développer des synergies et avoir l’esprit d’équipe.
Finalement, je dirai que cette formation m’a convaincu de mes
choix réalisés pendant mes études et de mon orientation
professionnelle, vers l’univers de la production et le
développement des innovations.
[1] « L’industrie automobile
française. Analyse et statistiques. » Comité des constructeurs
français d’automobiles, 2014.
[2] « Activities », valeo.com. [En ligne].
Disponible sur: activities. [Consulté le: 31-mai-2016].
[3] « Document de reference Valeo 2015. » .
[4] « Purchasing Portfolio | HELLA. » [En
ligne]. Disponible sur:
http://www.hella.com/hella-com/en/Purchasing-Portfolio-934.html.
[Consulté le: 31-mai-2016].
[5] « ISO/TS 16949:2009-Systèmes de management
de la qualité - Exigences particulières pour l’application de
l’ISO 9001:2008 pour la production de série et de pièces de
rechange dans l’industrie automobile Remplace. » Editions Afnor,
www.afnor.org, Décembre-2009.
[6] « Les études R&R. » [En ligne].
Disponible sur:
http://www.demarcheiso17025.com/fiches_techniques/etudes_r_r.html#.
[Consulté le: 31-mai-2016].
[7] « La roue de Deming ou PDCA | Conseil en
Management, Qualité et Organisation. » .
[8] « La méthode 8D, ou comment résoudre
efficacement vos problèmes ! | Qualiblog | Le blog du manager
QSE. » [En ligne]. Disponible sur:
http://www.qualiblog.fr/outils-et-methodes/la-methode-8d-ou-comment-resoudre-efficacement-vos-problemes/.
[Consulté le: 31-mai-2016].
[9] « Genchi genbutsu », The Economist,
oct-2009.
[10] « PDCA, A3, DMAIC, 8D/PSP – what are the
differences? » [En ligne]. Disponible sur:
http://www.kaizen-factory.com/2013/09/11/pdca-a3-dmaic-8dpsp-what-are-the-differences/.
[Consulté le: 31-mai-2016].
Cette évaluation est réalisée sur 3 axes en 14 critères définis selon avis personnels avant stage :
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Après le stage
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Avant le stage