Master Qualité - Communication
publique des résultats d'un stage de fin d'études Master Qualité
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la période de formation et constitue avant-tout un
travail de compilation bibliographique, d'initiation
et d'analyse sur des thématiques associées aux
concepts, méthodes, outils et expériences sur les
démarches qualité dans les organisations. Nous ne
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libre. Si, malgré nos
précautions, vous avez des raisons de contester ce
droit d'usage, merci de nous
en faire part, nous nous efforcerons d'y
apporter une réponse rapide. L'objectif de la
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l'information et d'augmenter ainsi les échanges
professionnels. En cas d'usage du document, n'oubliez
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Bonne lecture...
Améliorer la démarche
qualité avec les fournisseurs
La
relation avec les fournisseurs est de plus en plus une
variable essentielle pour assurer la qualité de
développement du nouveau produit notamment dans une
grande entreprise de fabricant. L’environnement des
entreprises industrielles se mondialise, il faut
réaliser une démarche de la qualification à une très
haute efficacité, mais aussi assurer la qualité des
produits et des fournisseurs dans différents pays.
En effets, deux missions principales sont inclut dans ce
projet. La première mission a été de rattraper le retard
de la qualification selon la démarche existante avec les
fournisseurs. La deuxième mission a été de proposer une
idée d’améliorer la démarche de la qualité avec les
fournisseurs selon la norme IATF 16949 et la
méthodologie APQP.
Mots clés : Qualité
fournisseur, IATF 16949, APQP, Démarche qualité
ABSTRACT
The
relationship with suppliers is increasingly an
essential variable to ensure the quality of
development of the new product, especially in a large
manufacturer company. The environment of industrial
enterprises is global, we not only need a
qualification approach with a very high efficiency,
but also need to ensure the quality of products and
suppliers in different countries.
In fact, two main missions are included in this
project. The first mission was to catch up the delay
of the qualification according to the existing
approach established with the suppliers. The second
mission was to propose an idea to improve the quality
approach with suppliers according to standard ITAF
16949 and APQP methodology.
Key word : Supplier quality, IATF16949, APQP,
Quality approach
Ce mémoire est le résultat d’un travail exercé à l’occasion d’un
stage de fins d’études. En préambule, je veux adresser tous mes
remerciements aux personnes avec lesquelles j’ai pu échanger et
qui m’ont permis d’acquérir des compétences nécessaires au bon
déroulement de mes activités de stage.
Je tiens à particulièrement remercier mon tuteur de stage aussi le
chef de groupe M. Christian RAVAGNANI pour m’avoir accueillie dans
son équipe. Ensuite, je tiens à remercier M. Samuel LEPRETRE qui a
permis le bon déroulement de mon stage en me guidant et ce fut
très enrichissant de travailler à ses côtés.
Je voudrais également remercier tout le personnel du groupe, M.
Julien WOLSKI, M. Kamel CHAHBOUNE et Mme Juliette MARIA, Mme
Marion LALLEMENT, M. Benoît RUFINO, M. Jalal BACHAROUCHE, Mme
Juliette JAMART, M. Andre BEYRLE, Mme Laurence PONS DE GUIGUES,
Mme Sylvie QUIMBEKE, , M. David TISIOT, Mme. Angelique MOREL, M.
Florian FLAMARY MESPOULIE, M. Julien HELL, M. Maxime LUQUIAU ainsi
que toutes les personnes des autres services avec lesquelles j’ai
pu être en contact, pour leur accueil, le temps qu’ils m’ont
consacré et leur aide.
Je tiens à remercier tous mes enseignants, notamment mon
responsable de formation M. Gilbert Farges pour m’avoir accompagné
tout au long de mon parcours.
Enfin, je tiens à adresser un grand merci à tous mes amis qui
m’ont aidé pendant la rédaction de ce document.
Après des études de génie matériaux
en chine, j’ai choisi d’orienter mon parcours vers le domaine de
la qualité. Intégrer ce Master en « Qualité et performance dans
les organisations » était pour moi l’occasion de toucher de près à
ce domaine et afin de développer toutes les compétences
nécessaires à la mise en place d’une démarche qualité, et
comprendre l’amélioration continue.
Pour finaliser mes études, je suis amené à effectuer un stage de 6
mois ayant pour but d’assurer la mise en pratique de l’ensemble
des connaissances théoriques acquises et de développer les
compétences en entreprise.
Ces 24 semaines en stage, m’ont permis donc de découvrir le
terrain de la qualité en industrie automobile, le travail dont ce
mémoire fait l’objet vise à améliorer la relation
fabricants-fournisseurs, assurer la démarche de qualification du
produit, et avoir un processus plus léger et agile pour augmenter
la compétitive globale de l’entreprise.
Dans la première partie, je vous explique le contexte du secteur
et la problématique de mise en œuvre du projet. Une démarche
qualité adaptée avec tous les normes, outils appliqués sont
expliquées dans la deuxième partie. Enfin, la troisième partie de
ce mémoire va vous présenter une analyse de la cause de la
démarche existante et proposer les méthodes correspondantes pour
une amélioration.
A.
Présentation du secteur d’activité 1.
La construction d’automobile
La construction automobile est la branche d'activité économique qui
rassemble les activités de conception, de fabrication et de
commercialisation des véhicules de type tourisme et poids-lourds.
Les acteurs sont répartis en cinq grandes familles selon leur cœur
de métier :
• Les ensembliers ou constructeurs, qui
construisent les véhicules par assemblage des pièces détachées
fournies par les équipementiers ;
• Les équipementiers, qui fabriquent les pièces
nécessaires aux véhicules telles que les châssis, les moteurs, les
carrosseries, les sièges, les équipements électriques, les
pneumatiques ;
• Les designers, qui dessinent les nouveaux
modèles ;
• Les organismes de législation et de contrôle,
qui définissent les pratiques autorisées et les pratiques
interdites, par exemple en matière de sécurité routière et de
gestion des véhicules usagés.
• Les concessionnaires automobiles, soit les
revendeurs eux-mêmes.
2.
Vitrage automobile [1]
L'automobile est constituée d'un moteur, de pneus, d'une
carrosserie, mais aussi d'un autre élément incontournable qui est le
vitrage auto.
Le vitrage auto fait partie intégrante d'un véhicule. Cependant, le
vitrage automobile a évolué au fil du temps et grâce à son avancé
technologique, il prend dorénavant en compte la sécurité des
passagers.
En effet, depuis 1983, tous les pare-brise doivent être en vitrage
feuilleté (ou verre laminé).
Avant cette date, ceux-ci étaient en verre trempé (monobloc) et
composés d'une seule feuille de verre (de 3 à 6 mm) trempé, ce qui
veut dire que les vitrages en verre trempé étaient résistants, mais
très sensibles aux différents impacts.
Il existe beaucoup de fournisseurs à travers le monde. Un
fournisseur est une personne ou une entreprise qui soit fabrique,
transforme, emballe, ou installe des produits contrôlés, soit exerce
des activités d'importation ou de vente de ces produits.
Dans CCE, les fournisseurs proposent normalement l’émail et la pâte
d’argent pour le vitrage dans le domaine automobile et la décoration
dans le domaine bâtiment. Ce sont tous des produits chimiques, donc
il faut bien les contrôler selon la réglementation spécifique
interne, le fournisseur, le produit et les normes internationales.
Par conséquent, l’assurance qualité fournisseur joue un rôle très
important pour bien maitriser la coopération avec les fournisseurs,
la qualité de tests que nous faisons et la confiance orienté client.
C’est dans ce contexte que la mission de mon stage doit de
s’inscrire afin de donner support à l’élaboration de la
documentation Qualité avec plusieurs fournisseurs.
2.
Problématique & QQOQCP La méthode QQOQCP permet d'avoir sur toutes les dimensions
du problème, des informations élémentaires suffisantes pour
identifier ses aspects essentiels. Elle adopte une démarche
d'analyse critique constructive basée sur le questionnement
systématique. C’est importante de préciser le sujet du stage et tous les
élements concernés de ce sujet, voici une vision synthétique du
contexte afin d’en dégager la problématique.
Problématique final : Comment améliorer le processus et la documentation qualité avec les fournisseurs.
Figure 2 Analyse QQOQCP du projet [2]
Alors, les missions principales pour ce projet sont :
Coordonner l’élaboration des documents définissant les
spécifications techniques, les caractéristiques spécifiques à
chaque produit, les méthodes de mesure de ces caractéristiques
et la correspondance avec les méthodes de mesure des
fournisseurs
Coordonner les discussions et actions entre tous les
interlocuteurs
Organiser des essais et élaborer les documents Qualité
concernant les validations de ces produits en échelle labo et
industrielle
Recenser le besoins d’élaboration de documents pour des
nouveaux produits exprimés par le Supplier Development Manager,
Achats et usines
Convenir avec les différents interlocuteurs sur la
priorisation des actions selon leur besoins
Afin de prévenir les risques liés au déroulement du projet, une
analyse SWOT a été réalisée pour bien repérer nos forces, nos
faiblesses, les opportunités et les menaces accompagnant le projet.
1. La
certification Qualité-Sécurité-Environnement
La certification Qualité-Sécurité-Environnement correspond à la mise
en place d’un système de management intégré basé sur les
référentiels ISO 9001 (pour la qualité), OHSAS 18001 (pour la
sécurité) et ISO 14001 (pour l’environnement) et permet aux
entreprises d’avoir une politique globale de management des risques.
La certification QSE est un acte volontaire et s’inscrit dans une
démarche de progrès global à tous les niveaux de l’entreprise.
La triple certification QSE présente de nombreux bénéfices à la fois
pour l’entreprise certifiée et ses clients. En effet, elle établit
un climat de confiance entre partenaires et les implique dans une
démarche de gestion des risques au quotidien. Elle met en valeur un
engagement en matière de qualité, de sécurité et d’environnement ce
qui permet une amélioration en continu. C’est aussi un excellent
outil de management interne global qui harmonise les moyens et les
procédures internes. Cela structure l’entreprise et facilite la
recherche de solutions efficaces en matière de prévention. Enfin, la
certification QSE favorise la création de valeur.
FAVI a été la première entreprise française à être certifiée QSE en
2002.
a) ISO 9001
Les normes ISO ont été créées en 1987 pour répondre aux besoins du
marché. Ces normes ont été modifiées en 1994 puis en 2000 afin de
mieux répondre aux demandes des consommateurs notamment la famille
des normes ISO 9000.
« La norme ISO 9001 a suivi le même parcours mais son évolution est
plus marquée. » Au début, la norme ISO 9001 concernait un produit ou
un service. Aujourd'hui elle porte sur le processus qui permet de
produire le produit ou le service commercialisé. [3]
Certifier le système de management de la Qualité d’après la
norme ISO 9001 permet d’attester l’engagement en matière de Qualité
et permet de mesurer les progrès dans l’amélioration continue des
performances.
L’entreprise est certifié ISO 9001 depuis sa version 2000. En plus
il a été réussi un renouvellement de l’audit ISO 9001 :2015 et dans
l’audit de 2017 aussi. Cela a permis une meilleure
organisation et une meilleure structure de la société.
Figure 7 Avantage ISO 9001 [2]
b) ISO 14001
La norme ISO 14001 est une norme internationale établie par
l'Organisation internationale de normalisation, qui constitue la
référence des organismes pour mettre en place un système de
management environnemental. Elle a pour objectif d'aider les
entreprises à gérer l'impact de leurs activités sur l'environnement
et à démontrer l'efficacité de leur gestion1. La norme ISO 14001
peut être certifiable par un organisme agréé. [4]
Cette norme peut s'appliquer à n'importe quelle entreprise quelles
que soient sa taille et son activité, mais peut aussi s'appliquer à
tout autre type d'organisme (services publics, administrations…).
Son application n'est pas obligatoire et dépend donc de la volonté
de chaque organisme. En 2014, l'ISO dénombrait plus de 250 000
certifications suivant la norme ISO 14 001 dans plus de 160 pays.
Son principe repose sur le processus d'amélioration continue de la
roue de Deming pour assurer à l'organisme de maîtriser les impacts
environnementaux de son activité. Elle engage l'organisme dans une
démarche de progrès continu de ses performances environnementales et
lui permet de rester conforme à la réglementation environnementale.
c) OHSAS 18001
L'OHSAS 18001 est un outil basé sur le volontariat et peut être
adoptée par toute entreprise souhaitant mettre en place une
procédure formelle visant à réduire les risques en termes de santé
et de sécurité dans l'environnement de travail pour le personnel,
les clients et le grand public. Sa révision en 2007 a fait évoluer
son statut de simple "spécification", elle est devenue une norme
nationale britannique (British Standard).
C'est une spécification, reconnue mondialement pour les systèmes de
gestion de la santé et de la sécurité au travail, qui peut être
utilisée par tout organisme quelles que soient sa taille et son
implantation dans le monde.
Les objectifs de la norme OHSAS :
Etablir un système de management qui élimine, réduit au
minimum les risques réels et potentiels auxquels s'exposeraient
le personnel et toute autre partie prenante dans le cadre de
l'activité de l'entreprise. Ces risques ont pour cible la santé
et la sécurité au travail.
Mettre en œuvre, tenir à jour et améliorer de façon continue
un système de management de la sécurité et santé au travail.
Assurer la conformité avec la politique de santé et de
sécurité au travail et démontrer cette conformité et
l'efficacité du système mis en place à d'autres parties.
Rechercher la certification ou enregistrement de son système
de management de la sécurité et santé au travail par un
organisme extérieur ou effectuer une auto-évaluation.
Il existe un certain nombre de normes basées sur l'ISO 9000 ou l'ISO
14000 et spécifiques à un secteur d'activité ou à un produit. On
peut citer par exemple la norme ISO/TS 16949 dans l'automobile, la
norme EN 9100 dans l'aéronautique et la norme ISO 13485 pour les
dispositifs médicaux. [11]
L'ISO/TS 16949 est la norme concernant la démarche Qualité dans
l'industrie automobile. Elle a été élaborée par l’IATF (en)
(International Automotive Task Force), l’ISO l'ayant validé et
publié sous forme de spécification technique (Technical
specification). [5]
Cette norme décrit les processus pour le développement et la
fabrication de composants pour l'automobile.
Pour respecter cette norme, les fournisseurs doivent suivre
certaines procédures propres à la construction d'automobiles, par
exemple concernant les échantillons. Des outils de gestion de la
qualité comme l’AMDEC sont aussi recommandés, particulièrement en
vue d'assurer le contrôle permanent des produits. Le Measurement
System Analysis est un exemple de système offrant ces possibilités.
Publiée en 1999, la première version de l'ISO/TS 16949 a réalisé la
synthèse de quelques normes nationales : américaine avec QS9000,
française avec EAQF 94, allemande avec VDA 6.1 et italienne avec
l'AVSQ 94.
La deuxième version a été publiée en 2002 (ISO/TS 16949:2002).
La troisième version (ISO/TS 16949:2009) est une copie de la norme
ISO 9001:2008 complétée d'exigences spécifiques
L’IATF a également mis en place un schéma de certification propre à
l'industrie automobile, garantissant la reconnaissance des
certificats ISO/TS 16949 dans l'ensemble de la filière, supprimant
ainsi progressivement le recours aux certificats spécifiques
nationaux pré-existant dans le secteur automobile et évitant le
besoin de certifications multiples et redondantes pour les
fournisseurs internationaux. [6]
Figure 8 International Automotive Task Force
(IATF) [6]
C’est la méthodologie de développement produit développée par
l’industrie automobile. Elle peut être considérée comme un langage
commun utilisé par l’organisation et ses fournisseurs. 19 documents
sont exigés, ils jalonnent le développement. [8]
1) C’est l’assurance que le produit développé satisfait les clients
externes et internes
2) Le 1er but de l’APQP est de facilité la communication avec tout
le monde (langage)
3) Le 2ème but de l’APQP est de s’assurer que toutes les étapes
requises soient terminées au bon moment
4) Chaque document APQP possède 2 caractéristiques: il est vivant et
il est unique.
APQP/PPAP ce sont deux flux: APQP est le process de développement,
c’est avec lui que l’on travaille. PPAP c’est un recueil de « 19
preuves » comme par exemple les plans, les modifications techniques,
le diagramme de flux.
Figure 10 Relation APQP et PPAP [8]
L'APQP (Advanced Product Quality Planning) peut se définir ainsi :
c'est un management de projet générique automobile ayant pour but de
garantir la qualité du produit (répondre au cahier des charges) de
sa conception à sa fabrication. C'est une "norme" AIAG (automotive
Industry Action Group) définie par les constructeurs automobiles
américains (Ford, Géneral Motors, Daimler Chrysler). [7]
L'APQP se découpe en 6 phases "simultanées" (Définition et
planification du projet, Conception et développement produit,
Conception et développement procédé, Validation produit et process,
Production, Suivi évaluation et plan d’action) et peut différer dans
l'application selon les constructeurs (Ford fait ressortir la phase
prototype).
Phase 1 - Planifier et définir un programme - déterminer les
besoins, les exigences et les attentes des clients en utilisant des
outils. Examiner l'ensemble du processus de planification de la
qualité pour permettre la mise en œuvre d'un programme de qualité,
définir et définir les entrées et les sorties.
Phase 2 - Design et développement de produits - examinez les entrées
et les sorties, y compris FMEA, DFMA, vérification de conception,
revues de conception, spécifications de matériel et d'ingénierie.
Phase 3 - Conception et développement de processus - fonctionnalités
d'adressage ? développant des systèmes de fabrication et des plans
de contrôle connexes, ces tâches dépendent de la réussite des phases
1 et 2 pour exécuter les sorties.
Phase 4 - Validation des produits et processus - validation du
processus de fabrication sélectionné et de ses mécanismes de
contrôle grâce à l'évaluation de la production, décrivant les
conditions et exigences de production obligatoires, alors
identifiant les sorties requises.
Phase 5 - Lancement, rétroaction, évaluation et action corrective -
met l'accent sur la réduction des variations et l'amélioration
continue. Identifier des résultats et des liens vers les attentes
des clients et les futurs programmes de produits. [9]
Ces phases se détaillent en 49 activités de développement dont on
retrouve les plus populaires : FMEA, Control Plan, Capabilities,
MSA, PV test, DV tests, Protype build, ….
L'APQP reste spécifique à chaque constructeur tout en respectant les
exigences de base de l'AIAG. Chaque fournisseur est impliqué dans la
phase à laquelle il contribue.
2. Pourquoi ?
L’investissement dans une méthodologie de développement produit
n’est pas facile car le retour sur investissement n’est pas
directement visible à court terme. En règle générale la décision est
prise après un projet LEAN qui met en évidence une faiblesse sur le
produit ou après une « plantée » au cours du lancement sur le
marché.
Pour un projet global il vous faut établir au préalable un DMS
(Document Management System) car chaque document est unique et
vivant. Cependant pour un projet pilote cette base n’est pas
nécessaire. Le projet pilote vous permettra d’utiliser et de
comprendre l’enchaînement des principaux outils comme le cahier des
charges fonctionnel, l’AMDEC-Système, Le diagramme de flux process,
l’AMDEC-Process, le MSA (Measurement System Analysis) le QMS
(Quality Management System), l’analyse dimensionnelle (math), la
gestion des modifications,...
Figure 12 Gains de l'APQP/PPAP [8]
L'APQP est un processus discipliné pour s'assurer qu'une suite
structurée d'activités est terminée. Ces activités permettront à une
organisation de fournir un produit de qualité, à temps, au coût le
plus bas et qui répond exactement aux exigences spécifiques des
clients. L'APQP fournit également un moyen normalisé de communiquer
les exigences de planification de la qualité des produits en
interne, entre vos clients et vous-même, et entre vous-même et votre
base d'approvisionnement.
Lancement de développement un nouveau produit
• Participants : CCE, fournisseur, SDM
Une spécification est un ensemble explicite d'exigences à satisfaire
par un matériau, produit ou service. Si un matériau, produit ou
service ne parviennent pas à satisfaire à une ou plusieurs des
spécifications applicables, il peut être désigné comme étant hors
spécification.
Une spécification technique peut être développée en privé, par
exemple, par une société, un organisme de réglementation, ou une
organisation militaire, ou bien elle peut être développée par des
organismes de normalisation qui sont souvent plus amenés à
développer des normes volontaires (ces normes volontaires pouvant
devenir obligatoires si elles sont adoptées par un du gouvernement
ou un contrat d'entreprise).
Un TS est le premier document qu’il faut être signé par le
responsable fournisseur, client et SDM, afin de bien exprimer un
produit souhaité par la demande de client. Toutes les étapes et
méthodes de développement, les modèles du document nécessaire
sont décrits en détail dans un TS.
2.
Characteristic summery sheet (CSS)
Définition du produit au début de développement
• Participants : CCE, fournisseur, SDM
Pour développer un nouveau produit, le laboratoire doit faire
des tests selon TS afin de trouver les valeurs caractéristiques.
Une fois qu’un produit est développé, le fournisseur va l’analyser
plusieurs fois par les différents lots, afin de trouver une
tolérance pour chaque caractéristique. Alors CCE va choisir un lot
pour faire des tests selon ST dans leur labo pour vérifier les
valeurs sont dans la tolérance définit par le fournisseur et par le
client . S’il y a un écart, il faut discuter avec le fournisseur
pour trouver et résoudre le problème.
Normalement, les raisons des écarts sont suivantes :
Les machines ou outils : bien que les méthodes doivent tous
respecter le TS, quelquefois les outils ne sont pas exactement
pareil. En plus, au fil du temps, l'usure de la machine est
inévitable, qui a conduit à une variation expérimentale.
Le choix de produit : comme le produit que CCEC analyse est choisi
par plusieurs lots, en raison de différentes dates de production,
dans chaque lot il peut y avoir des petites variations qui vont
influencer les résultats de tests.
3.
A-certificat
A la fin du développement, reposé sur le data laboratoire.
• Participants : CCE, fournisseur
Avant la production officielle dans les usines, le document
A-certificat est une preuve de la conformité des produits et qu’il
peut être utilisé dans la production. Dans cette étape un lot
produit en conditions industriels par le fournisseur est testé.S’il
ne peut pas répondre aux tolérances qui ont été établis selon le
CSS, c’est obligatoire de refaire cette étape, trouver des causes de
l'erreur, jusqu'à ce que le lot est conforme. Cette étape garantit
la qualité des produits à l'usine de production. 4.
Production Part Approval Process (PPAP)
Avant la production dans usine
• Participants : SDM, fournisseur
La dernière étape avant la production dans l’usine est de signer
PSW, qui est un checklist de PPAP, il permet de vérifier tous les
documents nécessaires pour la production. Cette preuve est préparé
par le fournisseur et validé par le SDM.
5.
Quality data sheet (QDS)
Livraisons en série
• Participants : Usine, fournisseur
C’est un certificat pour confirmer les caractéristiques les plus
importantes de chaque livraison par le fournisseur. Ce document
assure la qualité de la production à grande échelle. 6.
Yearly requalification certificate (YRC)
Apres la production dans l’usine, une fois par an
• Participants : Usine, fournisseur, CCE
Dans le CSS, il a été défini tous les caractéristiques qu’il faut
requalifier. Un batch de produit va être choisi, le CCE et le
fournisseur vont faire les tests selon le CSS pour vérifier que
toutes les valeurs sont conformes au standard, ét à l'intérieur de
la tolérance definie.
Cette étape sert pour confirmer une fois par an la qualité du
produit, pour réduire la réduction des coûts d'essai sur une famille
de produits.
La démarche et PDCA
La méthode comporte quatre étapes, chacune entraînant l'autre, et
vise à établir un cercle vertueux. Sa mise en place doit permettre
d'améliorer sans cesse la qualité d'un produit, d'une œuvre, d'un
service, etc.
Plan : préparer, planifier (ce que l'on va réaliser) ;
Do : développer, réaliser, mettre en œuvre (le plus souvent, on
commence par une phase de test) ;
Check : contrôler, vérifier ;
Act (ou Adjust): agir, ajuster, réagir (si on a testé à l'étape do,
on déploie lors de la phase act).
Figure 15 PDCA et la démarche de la
documentation [2]
Ce diagramme représente de façon graphique les causes aboutissant à
un effet. Il peut être utilisé comme outil de modération d'un
remue-méninge et comme outil de visualisation synthétique et de
communication des causes identifiées. Il peut être utilisé dans le
cadre de recherche de cause d'un problème ou d'identification et
gestion des risques lors de la mise en place d'un projet.
Ce diagramme se structure habituellement autour du concept des 5 M.
Kaoru Ishikawa recommande de regarder en effet l'événement sous cinq
aspects différents, résumés par le sigle et moyen mnémotechnique 5M
:
Matière : les matières et matériaux utilisés et entrant en jeu, et
plus généralement les entrées du processus.
Matériel : l'équipement, les machines, le matériel informatique, les
logiciels et les technologies.
Méthode : le mode opératoire, la logique du processus et la
recherche et développement.
Main-d'œuvre : les interventions humaines.
Milieu : l'environnement, le positionnement, le contexte.
Le Lean management trouve ses origines dans l’industrie japonaise de
manufacture des années 80. L’enjeu de cette méthode de management
est de réduire le nombre d’erreurs et d’améliorer continuellement la
méthodologie de l’entreprise. Malgré ses origines, les principes du
Lean management se sont ensuite étendus à d’autres domaines
industriels et peuvent désormais être appliqués aux services IT. La
méthodologie Lean incorpore un ensemble d’outils et de techniques
dont le but est de maximiser la valeur pour le client tout en
réduisant le gaspillage. Ces outils doivent permettre également
d’améliorer l’efficience, la qualité générale et la satisfaction
client.
Application
Le Lean management consiste à éliminer tout ce qui est superflu au
travail : temps morts, gestes inutiles ou encore déplacements
superfétatoires. L'idée est donc de dire que, puisque le salarié
faisait des choses inutiles, il prendra du plaisir à ne plus les
faire. D'abord présent dans l'industrie, ce mode d'organisation du
travail gagne aujourd'hui tous les secteurs, y compris les services.
[12]
7 familles de gaspillages :
• La surproduction
Produire plus tôt que l’attente clients, en quantité supérieure aux
commandes, produire sans commande client ferme, … remplit les stocks
et provoquent des avances de trésorerie.
• L’attente
On attend la matière première, les dossiers, le transporteur, … :
quand on attend… on ne produit pas !
• Le transport
Des transporteurs éloignés, des taxis pour palier des délais
défaillants, des déplacements de matière inutiles … coûtent cher à
l’entreprise et ne sont pas valorisés auprès du client.
• Le stock
Un stock tampon oui (à calculer), un stock trop important revient
cher, les pièces peuvent s’abîmer, il prend de la place au détriment
d’une production, …
• Le mouvement
Quels sont les mouvements non efficaces, ceux qui n’apportent pas
une valeur ajoutée au poste de travail ?
• Le défaut
On liste toutes les opérations qui entrainent le défaut, la
non-conformité, le rebut, … tout ce qui n’est pas bon du premier
coup.
• Sur-transformation
Il s’agit de la sur qualité : faire plus que demandé par le client
coûte cher et n’est pas payé par le client qui demande « la juste
pièce » ou « le juste service ».
Figure 17 7 familles de gaspillages [2]
A partir de cette méthode, il faut tout d’abord de trouver les
gaspillages, donc un cycle de processus par rapport à la démarche
actuelle a été développée. Pour calculer le temps productif et le
temps morts pour chaque sous-étape, ce qui permet d’estimer l’espace
d’amélioration. Le but était de réduire le temps morts pour
améliorer la performance globale.
Selon le résultat de diagramme d'Ishikawa, pour chaque cause, un
plan d’action a été proposé,dans lequel une partie a été mise en
œuvre, l'autre partie est discutable ou il faut trouver une
meilleure solution.
Figure 19 Développement du plan d'action
[2]
Il est estimé que la démarche actuel de qualification des produits
peut être simplifié et amélioré. Ainsi, dans la partie suivante, je
vous présente un plan en détail une proposition de la nouvelle
démarche simplifié.
B.
Mise en œuvre une nouvelle démarche 1. 2 changements principaux
• CSS
CCE n’est plus impliqués dans le développement de CSS, ce document
sera basé sur les résultats obtenus par les tests réalisé par le
fournisseur. Ainsi, cette nouvelle approche réduit considérablement
le temps de la négociation entre CCE avec les fournisseurs. En plus,
cela libéra du temps des opérateurs, techniciens et machines pour
les autres projets, ce qui permettra d’améliorer l'efficacité
globale.
En revanche, les risques auxquels sont exposés cette initiative
c’est qu’il faut être plus prudent et plus rigoureux dans le choix
du fournisseur et rigoureux dans la mise en place par les
fournisseurs des méthodes établis par la TS, car le fournisseur va
jouer un rôle décisif et indépendant dans le processus de qualité.
Des audits devront être faites pendant la mise en place par les
fournisseurs des méthodes établis par la TS pour la vérification du
respect des méthodes et de la correspondance avec les mesures
obtenus par le CCE.
• A - certificat
CCE n’est plus impliqués dans tous les tests de l’A-certificat, mais
il doit choisir un batch répresentatif de la production industriel
pour effectuer les tests par rapport aux quelques propriété les plus
critiques, afin de valider les tests qui seront fait par le
fournisseur. 2. Comparaison la démarche
La nouvelle démarche conserve l’établissement de tous les documents
originaux, mais va réduire le niveau de participation de CCE dans
les tests des lots labo et industriels. Par une plus grande
confiance au fournisseur, cela permet de réduire les pertes de temps
de négociation, le temps de test, afin d'accélérer l'ensemble du
processus.
Néanmoins, cette nouvelle démarche va demander un contrôle plus
rigoureux et frequent des fournisseurs pour s’assurer que les
méthodes d’analyse des lots définis dans les Technical
Specifications soient estrictement suivis, que les valeurs obtenues
sont fiables et qu’elles correspondent aux valeurs qui seraient
obtenues si les analyses étaient faites au CCE.
Figure 20 Comparaison avant et après par la nouvelle
démarche [2]
Figure 21 Comparaison du temps de cycle avant
et après par la nouvelle démarche [2]
Avant la mise en œuvre la nouvelle démarche avec le fournisseur,
c’est mieux d’anticiper tous les risques possibles afin de mieux
améliorer la performance.
Figure 22 Risques et améliorations pour la
nouvelle démarche [2]
D'abord, il faut négocier la nouvelle démarche avec le SDM, évaluer
les risques et les actions pour les réduire. Ces actions doivent
être inclus dans la nouvelle demarche, qui ensuite pourra être
proposé aux fournisseurs. Pour aller un peu plus loin et pour
améliorer le processus, il est envisageable de réduire le nombre de
tests nécessaires. Peut-être qu'il y a des tests qui ne sont pas
vraiment critique pour chaque application.
De plus, il est possible de faire de Benchmark interne, à fin de
comprendre les processus d’autres departements, discuter et comparer
ensemble, évaluer les avantages des autres démarches et essayer de
les appliquer.
2. Personnel
Ce projet m’a permis de découvrir le métier Ingénieur Qualité
Fournisseur, et je suis très intéressé par cette carrière, qui sera
ma principale orientation future de l'emploie. Je vais résumer tous
les connaissances techniques et gestionnaires acquises et
l'appliquer à ma carrière future.
Ce stage a parfaitement répondu à mes attentes car je souhaitais
découvrir la qualité dans le monde industriel. En plus, Il m’a
permis de découvrir un nouveau champ dans ce domaine, la qualité
fournisseur. J’ai acquis des nouvelles connaissances, les outils de
APQP/PPAP, la norme IATF 16949 ainsi que des techniques de
communications, travail en équipe et management.
J'ai rencontré deux challenges pendant mon stage. Le premier était
au début, comme je n’avais pas la connaissance du produit.J’ai dû
apprendre des spécifications du produit dans le temps le plus
rapide. Il m'a fallu beaucoup de temps et d'efforts, donc encore une
fois je remercie mes collègues qui m’ont aidée. Le deuxième consisté
à communiquer avec les fournisseurs, la plupart des fournisseurs
étant de différents pays, en Europe et en Asie, ce qui rend un peu
difficile la communication par rapport à la distance et à la langue.
De plus, chaque fournisseur a son propre système qualité, et nos
processus existants ne peuvent pas être parfaitement adaptés à
chaque fournisseur. Donc il faut faire les ajustements
appropriés en fonction de la situation réelle, qui est une des
principales raisons du retard de la démarche avec les
fournisseurs.
Dans des bonnes conditions de travail, je me suis rapidement adapté
à l'ensemble du processus du projet et des méthodes de mise en
œuvre, et j’ai réussi à avancer et faire signer un certain
nombre de documents avec les fournisseurs.
Dans un deuxième temps, j'ai analysé les faiblesses de la démarche
actuelle et j’ai participé à la proposition d’un nouveau processus,
en comparant l'ancien et le nouveau processus pour apporter des
améliorations pertinentes pour améliorer l'efficacité globale.
En conclusion, il faut signaler que ce projet m’a permis de profiter
d’un bon encadrement et d’une excellente collaboration avec les
personnels de l’entreprise qui n’ont cessé de me guider avec leurs
conseils et qui m’ont facilité l’intégration dans un milieu
professionnel.
[2] WANG
Jiehuan, « Amélioration la démarche qualité avec les
fournisseurs », Université de Technologie de Compiègne, Master Qualité et
Performance dans les Organisations (QPO), Mémoire
d’Intelligence Méthodologique du stage professionnel de fin
d’études, ww.utc.fr/master-qualité, puis « Travaux »,
«Qualité-Management » réf n°411 juin 2017
[3] Norme, « NF ISO 9001 -
Management de la qualité ». Edition Afnor,
www.afnor.org, 15-Oct-2015.
[4] Norme, « NF ISO 14001 -
Systèmes de management environnemental». Edition Afnor,
www.afnor.org, 15-Oct-2015.
[5] Norme, « ISO/TS 16949
Systèmes de management de la qualité - Exigences particulières
pour l’application de l’ISO 9001:2008 pour la production de
série et de pièces de rechange dans l’industrie automobile».
Afnor Editions, www.afnor.org, 01-déc-2009
[10] « Méthode et
Outils », Qualité Performance, Portail officiel de la
Qualité et de la Performance en France, http://www.qualiteperformance.org/,
puis « Comprendre la Qualité », « Méthodes et
outils ».
[11] H.
BEN CHARRADA, « Qualité client : amélioration de la
performance et adaptation ISO TS 16949 », Université de
Technologie de Compiègne, Master Qualité et
Performance dans les Organisations (QPO), Mémoire
d’Intelligence Méthodologique du stage professionnel de fin
d’études, ww.utc.fr/master-qualité, puis « Travaux »,
«Qualité-Management » réf n°343 juin 2016
[12] Hubert Siegfrie, «La fin
des temps morts au travail avec le « Lean » management»,
cabinet Lean Training. Un enseignement spécifique a d'ailleurs
vu le jour à l'Université de Technologie de
Belfort-Montbéliard. [Consulté le : 08-juin-2017]
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