Avertissement
|
Si vous arrivez directement sur cette
page, sachez que ce travail est un rapport
d'étudiants et doit être pris comme tel. Il
peut donc comporter des imperfections ou des
imprécisions que le lecteur doit admettre et donc
supporter. Il a été réalisé
pendant la période de formation et constitue
avant-tout un travail de compilation bibliographique,
d'initiation et d'analyse sur des thématiques
associées aux concepts, méthodes, outils et
expériences sur les démarches qualité
dans les organisations. Nous ne faisons aucun usage
commercial et la duplication est libre. Si, malgré nos
précautions, vous avez des raisons de contester
ce droit d'usage, merci de nous en
faire part, nous nous efforcerons d'y apporter
une réponse rapide. L'objectif de la
présentation sur le Web est de permettre
l'accès à l'information et d'augmenter ainsi
les échanges professionnels. En cas d'usage du
document, n'oubliez
pas de le citer comme source bibliographique. Bonne
lecture...
|
Amélioration de la
qualité des produits galvanisés
|
|
Référence
bibliographique à rappeler pour tout usage :
Amélioration de la qualité des
produits galvanisés , ALDEA Simona, Stage
professionnel de fin d'études, MASTER Management de
la Qualité (MQ-M2), UTC,
2011-2012, https://www.utc.fr/master-qualite,
puis "Travaux" "Qualité-Management", réf
n°213
|
RESUME
L’entreprise ArcelorMittal,
principal fournisseur de tôles pour l’industrie
automobile, du bâtiment et de
l’électroménager, m’a offert, en tant
qu’étudiante en Master 2 Management de la
Qualité, l’opportunité de réaliser
une mission d’une durée de 6 mois et de
développer ainsi une première
expérience professionnelle dans son
département qualité.
Au sein du
Département Qualité, la mission
proposée est de réaliser une AMDEC sur une
ligne de galvanisation dédiée à la
fabrication de tôles pour l’industrie du
bâtiment et de l’électroménager. La
méthode AMDEC utilisée dans l’entreprise est
une méthode particulière à
ArcelorMittal qui répond aux besoins
spécifiques du Département Qualité et
qui s’appelle QAMDEC.
Le document AMDEC fait
partie des outils d’amélioration continue. C’est un
document de prévention, dont l’utilité
principale est de prévenir l’apparition des
défauts sur le produit fini afin de réduire
les coûts de non-qualité.
Suite à la QAMDEC,
des cartes OSPC vont être mises en place en tant
qu’actions proposées pour diminuer les
criticités les plus élevés et des
fiches de réactions sont rédigées et
liées aux cartes OSPC.
Mots clés : Sidérurgie, AMDEC, OSPC, Fiche de
réactions, Galvanisation, Industrie,
Amélioration continue
|
ABSTRACT
ArcelorMittal, main supplier
of metal sheets for the automotive, construction and
domestic appliances industries, has offered me, student in
Master 2 of Quality Management, the opportunity to
accomplish a 6 months mission and therefore to develop a
first professional experience in its Quality department.
Inside the Quality
department, the required task was to make a FMEA on the
galvanization line dedicated to the production of metal
sheets for the construction and domestic appliances
industries. The FMEA method used in the company is a
particular method answering the specific needs of the
Quality department and called “QAMDEC”.
The FMEA belongs to the
tools for continuous improvement. The main scope of this
preventive document is to avoid the occurrences of defects
on the final products in order to reduce the non-quality
costs.
Following the QAMDEC, OSPC
cards will be implemented as proposed actions to reduce
the high level criticalities and reaction instructions
will be written and linked to OSPC cards.
Key words : Steel
industry, FMEA, OSPC, Reaction instructions,
Galvanization, Continuous improvement
|
REZUMAT
Interprinderea ArcelorMittal,
principal furnizor de tabla pentru industria automobila,
constructii si electromenajer, mi-a oferit , fiind
studenta in cadrul masterului 2 Managementul Calitatii,
oportunitatea de a realiza o misiune de o durata de 6 luni
si de a dezvolta o prima experienta profesionala in
departamentul calitatii al interprinderii.
In cadrul departamentului calitatii, misiunea propusa este
de a realiza un AMDEC pe o linie de galvanizare dedicata
fabricarii de tabla pentru industria constructiilor de
cladiri si electromenajer. Metoda AMDEC utilizata in
interprindere este o metoda particulara ArcelorMIttal care
raspunde nevoiilor specifice departamentului calitatii ,si
care se numeste QAMDEC.
Documentul AMDEC face parte din categoria documentelor de
ameliorare continua. Este un document de prevenire, deci
utilitatea principala este de a preveni aparitia
defectelor pe produsul finit, iar in urma diminuarii
defectelor de a reduce costurile non-calitatii.
Dupa realizarea metodei QAMDEC, carti OSPC vor fi puse in
aplicare, care vor fi considerate ca si actiuni propuse
pentru a diminua criticitatile cele mai ridicate,
fisi de reactie vor fi realizate si atasate
cartiilor OSPC, pentru a aduce un ajutor in luarea
deciziei.
Cuvinte cheie : Siderurgie, AMDEC, OSPC,
Fisi de reactie, Galvanizare, Industrie, Ameliorare
continua
|
Remerciements
Je tiens à remercier, tout d’abord, Mme Estelle DUBRULLE,
ma responsable de stage, Manager Qualité & Produit
Support, pour m’avoir donné la possibilité et la
responsabilité de réaliser mon stage au sein du
département Qualité de l’entreprise ArcelorMittal,
pour son accueil chaleureux au sein de son équipe et tous
les conseils pendant la durée du stage.
Ensuite,
j’aimerais remercier les responsables du Master 2 Management
de la Qualité de l’UTC, MM. Gilbert FARGES et
Jean-Pierre CALISTE, pour leurs conseils, leurs enseignements
et le fait qu’ils ont toujours été disponibles
pour répondre à toutes mes questions afin que je
puisse approfondir mes connaissances dans le domaine de la
qualité.
Je
souhaite aussi remercier toutes les personnes qui ont
contribué à l’aboutissement de mon projet, qui
ont participé à mes réunions et qui ont
partagé avec moi leurs expériences et leurs
connaissances pour que je puisse comprendre et accomplir mes
missions:
- M. Yves
LEFEVRE : line manager Galva 1
- M. Eric
VERNAECKT : homme produit Galva 3
- M. Gilbert
BORTOLUSSI : technicien process
- M. Pascal
QUENSON : technicien automatisme
- Mme. Nathalie
DESSUILLE : femme produit Galva 1
- M. Nicolas
ROUILLY : technicien four
- MM. Pascal FRANSQUIN, Jean-Noël BOUVIER,
A. ALOUACHE : chefs de poste Galva 1
Enfin, un grand merci à toutes les personnes, qui de
près ou de loin, ont contribué à la
réalisation de mon stage.
Sommaire
AMDEC : Analyse de Modes de Défaillances de leurs
Effets et de leurs Criticités
QA
: Matrice Qualité
QM : Matrice par
défaut
QAMDEC : AMDEC + QA + QM
OSPC : Online Statistical
Process Control
Galva1 : Ligne 1 de
galvanisation
Galva2 : Ligne 2 de
galvanisation
Galva3 : Ligne 3 de
galvanisation
Retour sommaire
Figure1
: Site du Montataire
Figure2 : Bobines laminees a
chaud
Figure3 : Bobines galvanises
Figure4 : Historique
Figure5 : Les principaux
marches
Figure6 : Organigramme
Figure7 : Planification Strategique
Dynamique
Figure8 : Analyse des risques du
projet
Figure9 : Interface OSPC
Figure10 : Démarche PDCA
Figure11: Planning
Figure12 : Extrait QAMDEC
Figure13 : Grille
d’occurrence
Figure14 : Extrait QAMDEC
Figure15 : Cotation gravite
par défaut
Figure16 : Cotation gravite
pour le client
Figure17 : Extrait QAMDEC
Figure18 : Extrait
QAMDEC
Figure19 : Extrait QAMDEC
Figure20 : Extrait QAMDEC
Figure21 : Extrait QAMDEC
Figure22 : Planning reel
Figure23 : Carte
OSPC-Temperature bain de zinc
Le rapport
décrit les activités réalisées pendant
la durée de mon stage du 20 février au 15 juin. Le
stage s’est déroulé au sein de l’entreprise de
sidérurgie ArcelorMittal à Montataire dans le
Département Qualité. Ce stage conclut mon Master 2
Management de la Qualité de l’UTC et validera mon
diplôme.
La mission du stage consiste à réaliser un outil
d’amélioration dans le cadre du Département
Qualité de l’entreprise ArcelorMittal.
Afin de réaliser cet objectif, ces six axes ont
été identifiés :
- Santé,
sécurité - Dans l’entreprise
ArcelorMittal, la sécurité occupe une place
très importante. Il y a une politique
sécurité très développée et
structurée.
- Ressources Humaines - Importance
de la communication dans l’entreprise et la formation des
collaborateurs.
- Clients,
parts de marché - Le client est
positionné au centre des préoccupations de
l’entreprise de manière à répondre au
mieux à ses attentes actuelles et futures.
- Les
coûts - Fournir des produits au rapport
qualité/prix satisfaisant pour le client.
- Matières
premières et Énergie - Réduction
de la consommation énergétique et des
déchets.
- Innovation
et technologie - Des projets en cours afin de
progresser dans la qualité et dans les processus.
Pour accomplir ma mission de stage,
j’ai dû :
- réaliser une AMDEC sur une ligne de galvanisation,
créer des cartes OSPC et des fiches de réaction.
- animer les réunions des différents groupes de
travail : former les groupes de travail à la
méthode AMDEC, expliquer les objectifs du projet et
partager les connaissances.
- gérer le déroulement du projet et en communiquer
l’avancement auprès des collaborateurs.
Dans ce rapport, je commencerai par
présenter l’entreprise et le service, où j’ai
réalisé mes activités. Dans un
deuxième temps, j’exposerai mes différentes missions
et outils utilisés durant ce stage, la démarche dans
la réalisation du projet et enfin je conclurai par un bilan
de cette expérience professionnelle.
1.1 Le groupe
ArcelorMittal
ArcelorMittal est le
numéro un mondial de la sidérurgie, avec
320.000 employés dans plus de 60 pays. La
société réunit le premier et le
deuxième producteur d’acier du monde, Arcelor et
Mittal Steel. Son dispositif industriel réparti dans
27 pays d’Europe, d’Asie, d’Afrique et d’Amérique lui
permet d’être présent sur tous les
marchés clés de l’acier, tant dans les
économies émergentes que dans les
économies développées.
Figure 1 Site de
Montataire
[1]
Située depuis 1791
près de Creil (60), l'usine de MONTATAIRE
réunit un vaste complexe industriel. Elle est
implantée sur 63 hectares (dont 37 hectares de
bâtiments). C'est l'un des premiers sites
sidérurgiques en Europe. L'effectif du site de
MONTATAIRE est de 1000 personnes.
Figure 2 Bobines
laminees a chaud [1] |
Figure 3 Bobines
galvanises [1] |
A partir de métal coulé en continu puis
laminé à chaud et à froid par le site
ArcelorMittal de Dunkerque et Mardyck essentiellement,
Montataire produit des tôles galvanisées,
pré-laquées, profilées,
d'épaisseur comprise entre 0.19 et 3mm.
Les principales étapes du processus de
fabrication pour l'élaboration des tôles sont
la galvanisation (trois lignes) et laquage (une ligne).
Historique
Les marchés
de l’ArcelorMittal
Les principaux marchés sont :
- 61,5 % pour l’automobile
- 22,6 % pour l’électroménager,
la distribution et le bâtiment
- 15,9 % pour l’industrie
générale
Figure 5 Marches de
l'ArcelorMittal
[1]
1.2 Les
installations de l’ArcelorMittal, Montataire
La galvanisation à chaud en
continu protège la bande d'acier de la corrosion
grâce au dépôt d'un revêtement de zinc
sur une ou deux faces.
La ligne N°1, modernisée en
1996, est dédiée au bâtiment et à
l’industrie générale, dont
l’électroménager. Cette ligne peut produire des
tôles d’épaisseurs fines allant de 0.19 mm à 1
mm et des largeurs de bandes de 610 à 1300 mm.
La ligne N°2, modernisée en
1992, est orientée automobile, avec une gamme
d’épaisseurs allant de 0,50 jusqu’à 3,00 mm pour des
largeurs de bande de 610 jusqu’à 1530 mm et pour une gamme
de produits revêtus Zn (Extragal) et Zn-Fe (Galvallia).
La ligne N°3 modernisée en
2000 est dédiée à l’automobile pour la
fabrication des pièces visibles, dans des épaisseurs
comprises entre 0,35 et 1,60 mm et des largeurs de 780 à
1720 mm.
L’opération de laquage consiste
à peindre en continu une bobine laminée à
froid ou galvanisée en assurant une épaisseur
constante des revêtements sur toutes surfaces.
Ce processus constitue un gain de
productivité non négligeable pour l’utilisateur qui
obtient ainsi immédiatement un produit correspondant
à sa demande.
Avec une gamme d’aciers
prélaqués très complète, le site de
Montataire peut répondre aux demandes très
diversifiées du bâtiment, de l’industrie
générale mais aussi de l’automobile et de
l’électroménager.
1.3
Missions du département Qualité
Les missions du département
Qualité sont :
• de travailler en
collaboration avec la fabrication pour pouvoir améliorer
les produits et en assurer la qualité.
• de participer
à la politique qualité d’une entreprise performante
et innovante, répondant aux attentes de ses clients sur les
plans de la qualité des produits et du service fourni, dans
le respect de l'environnement, des riverains, des partenaires et
avec le souci que chaque membre du personnel trouve les moyens de
s'accomplir dans un travail où la sécurité
est la première priorité.
• d’assurer le
zéro défaut, le zéro accident, le zéro
dysfonctionnement pour guider toutes les actions de progrès
et les projets.
Retour sommaire
1.4
Organigramme département Qualité
Dans la figure ci-dessous est
présenté l’organigramme du Département
Qualité Produit Support. En tant que stagiaire, mes
missions étant de travailler autour d’une ligne de
galvanisation, j’ai été rattaché à
l’équipe Qualité Support, avec laquelle j’ai eu des
contacts directs ou indirects dans la réalisation de mon
stage.
Figure 6 Organigramme
[1]
Retour sommaire
2.
Contexte et clarification de la problématique |
2.1
Contexte et enjeux
Contexte
Le contexte de ce sujet consiste
à la mise en application d’un outil qualité qui sert
à l’amélioration de la qualité des produits
galvanisés sur une ligne de galvanisation et s’inscrit dans
la démarche globale de déploiement du pilier 6
(qualité) TPM. Cet outil est la démarche QAMDEC
spécifique à ArcelorMittal.
Pour l’amélioration des
produits galvanisés il est nécessaire de mettre en
place l’outil qualité pour la prévention
d’apparition des défauts.La mise en place de cet outil
permet de répondre à la réglementation et
d’être conforme à la norme ISO 9001.
La finalité de cet outil est de
mettre en place les plans d’actions correctifs et
préventifs afin de diminuer la criticité de
l’apparition de la non-qualité.
Enjeux
- L’enjeu principal est de contribuer à l’atteinte de
l’objectif du Département Qualité et de contribuer
à la qualité des produits galvanisés
livrés aux clients.
- L’aspect économique est aussi un enjeu important. En
effet, les résultats obtenus se traduiront par une
diminution des coûts de non-qualité.
Retour
sommaire
2.2
Clarification de la problématique
La réalisation d’un QQOQCP a permis de
cadrer le projet et d’en sortir une problématique simple et
claire :
Cadrer le problème
L’outil QQOQCP permet de partir d’une problématique
générale afin d’aboutir à une
problématique plus précise et concrète en
descendant l’échelle d’abstraction du contexte.
• Quel est le
problème ?
L’utilisation d’outils
d’amélioration conformément à
l’évolution du System Qualité du Département
et à l’ISO 9001.
•
Quelles sont les parties prenantes du problème ?
Direct : Le Département Qualité
Indirect : Toutes les entités en relation avec le
Département Qualité : directeur qualité, les
équipes de fabrication opérationnelles, les
équipes de fabrication support, le développement
industriel, l’usine.
•
Où se pose le problème ?
Au Département Qualité
& Produit Support.
•
Quand se pose le problème ?
Le problème se pose depuis
l’année dernière, septembre 2011, quand il y a eu un
gros incident qualité qui a conduit à plus de 3000 T
de produits non-conformes. Suite à ceci, la
société a décidé
d’accélérer la mise en application des outils pilier
6 (QAMDEC, OSPC) sur Galva1.
•
Comment se pose le problème ?
Un outil d’amélioration qui est
en conformité avec le Système documentaire existe.
•
Pourquoi résoudre ce problème ?
Améliorer les résultats
qualité et diminuer les coûts de non-qualité
sur Galva1.
Retour sommaire
2.3
Planification Stratégique Dynamique
A présent, les missions du
projet se sont clarifiées et les premiers objectifs
mesurables ont été identifiés. Le PDS
ci-dessous résume le cercle d’amélioration continue
qui sera suivi pour arriver aux résultats attendus à
partir de la spécification des besoins du client interne.
Figure 7 Planification
Dynamique Strategique
[13]
Retour
sommaire
2.4
Analyse des risques
Pour identifier les risques du
projet et les traiter, j’ai réalisé une Analyse
Préliminaire des Risques :
Figure 8 Analyse
Preliminaire des Risques [13]
Retour
sommaire
2.5 La
méthode AMDEC
Description de la
méthode AMDEC :
L’AMDEC est un outil
d’amélioration continue. Les exigences de la norme ISO9001
portent sur la capacité à s’améliorer de
manière continue. L’AMDEC n’est pas une méthode de
résolution des problèmes. Elle aide à se
poser les bonnes questions pour rechercher les problèmes
potentiels. La méthode AMDEC s’adresse à tous ceux
qui ont des clients à satisfaire et qui veulent minimiser
la prise de risques.
L’AMDEC apporte à
une organisation « deux notions »:
- La structuration d’une démarche
préventive
- Une dynamique performante pour les équipes de
travail [3]
Pour réaliser une AMDEC,
on utilise un tableau qui comporte les colonnes suivantes :
•
composant ou sous-ensemble,
• modes potentiels de défaillance,
• causes possibles de chaque mode de
défaillance,
• effets de chaque mode de défaillance
sur le système,
• indice de fréquence,
• indice de gravité,
• indice de détectabilité
• criticité actuelle
• actions recommandées et/ou remarques
(suggestions éventuelles...)
L’animateur aidera à
constituer le dossier préalable, ce qui implique qu’il
commence sa mission avant de commencer à animer. Ce point
est fondamental pour la méthode, il permet à
l’animateur de [3] :
- Prendre le projet très
en amont.
- Etre identifié par
l’organisation dans son rôle d’animateur AMDEC.
- Rencontrer tous les futurs
participants au groupe, de manière individuelle, avant
que le groupe n’ait commencé à travailler.
- S’assurer que toutes les
informations nécessaires sont disponibles (au moins que
les informations présentes sont suffisantes), avant le
démarrage du groupe, ce qui lui permet de faire gagner
un temps précieux à tous.
- S’assurer que les informations
sont partagées, en prenant soin de redonner aux futurs
participants individuellement, avant le démarrage du
groupe, l’intégralité du dossier ainsi
constitué.
Retour
sommaire
2.6
Présentation OSPC
OSPC, Online Statistical Process Control est un logiciel
industriel spécialement développé pour les
systèmes sophistiqués d’analyse et de recherche
d’amélioration de la qualité. [4]
OSPC permet de
détecter des dérives lentes de paramètres
process, ou un comportement « anormal » (au sens
statistique) d’un paramètre.
- Alerter avant d’atteindre un niveau de
non-conformité
- Réagir tant qu’il est encore temps
OSPC permet d’analyser, de
modéliser des populations, de calculer les limites de
contrôle et capabilités, de générer des
alarmes externes.
Le logiciel OSPC permet le
traitement des cartes de suivi (courbes)
générées à partir des mesures et des
paramètres reçus du calculateur d’acquisition et des
données issues de la supervision. [4]
La visualisation des cartes se fait grâce au module
Supervision. [4]
- Visée
: consigne qui peut être fixe, définie par une
valeur numérique, ou variable, définie par une
formule utilisant des consignes remontant des automates.
- Limites
de Tolérance : ce sont
généralement les seuils extrêmes, à
ne pas dépasser pour éviter de la
non-qualité ou des limites de tolérances
matérielles.
Limites de Contrôle : elles ont deux significations
différentes selon le type de carte où elles
apparaissent :
- carte
classique (sans modèle) : elles jouent le
rôle de secondes limites de tolérance, étant
généralement inférieurs à celles-ci.
- carte
avec modèle d’étude : elles correspondent
aux limites fixées à +/- n écarts
types. On travaille en général à +/-
n écarts types et on observe ainsi les variations de la
mesure considérée. Elles sont visibles en
délimitant une zone verte et une zone rouge.
Evènements :
repérés par des symboles bleus, ils
représentent les incidents ayant eu lieu sur la ligne :
arrêts, ralentissement, changement campagne de production.
Figure 9 Interface OSPC
[4]
Les cartes OSPC sont liées au
programme GRIZLI, qui permet l’affichage de toutes les cartes et
qui permet de lier aux cartes des alarmes qui se
déclenchent dans le cas d’une dérive longue de
paramètres.
Retour
sommaire
3.
La démarche du projet : démarche PDCA |
Les missions de ce projet sont de réaliser un outil
d’anticipation des problèmes, afin de réduire les
non-conformités.
La résolution de la
méthode est abordée sous la forme d’une
démarche PDCA afin de mettre en avant tous les points
importants dans la résolution de la méthode. La
méthode PDCA permet de remettre en question les actions
déjà menées dans le but de les
améliorer à la fin de chaque cycle. L’acronyme PDCA
vient de Plan-Do-Check-Act.
Figure 10 Demarche PDCA
[12]
Dans le cas où la démarche PDCA est utilisée
dans la réalisation de la méthode AMDEC, les 4
phrases deviennent
[10] :
Plan (planifier) :
Définir le sujet et les
limites de l’étude
Do (faire) :
Réaliser l’AMDEC
Check (vérifier) :
Vérifier les
résultats de la méthode
Act (agir) :
Améliorer la méthode
Phase I Analyse de l'existant
Dans le cadre de cette étape est
étudié le lieu d’étude, dans lequel les
missions vont être réalisées, et le
système documentaire pour mieux comprendre le processus
et les résultats à obtenir. Ainsi l’animateur a
été formé à la méthode AMDEC
et a étudié les AMDEC existantes sur les lignes de
galvanisation Galva2 et Galva3 pour mieux comprendre les
étapes parcourues.
La méthode AMDEC va être réalisée sur
la ligne de galvanisation Galva 1, qui sert à la
galvanisation des tôles pour l’industrie du bâtiment
et électroménager.
La ligne de galvanisation est composée de trois zones TPM
avec plusieurs équipements, zone entrée, zone
centre et zone sortie (
Annexe 4) . Ils
sont à leur tour composés des plusieurs
éléments qui participent à la
réalisation du produit final.
Phase II
Mise en œuvre
3.1 Plan :
Définir le sujet et les limites de l’étude
La constitution des
équipes et la formation à la méthode des
équipes
La méthode AMDEC, est une méthode qui n’est jamais
réalisée par une seule personne, elle est
réalisée en groupe avec la participation de toutes
les personnes des divers départements de la
société tels que le Département
Qualité, le Département Maintenance, la Production,
la Métrologie, le Financier et toutes les entités en
relation avec le Département Qualité.
Les équipes AMDEC ont un rôle très important
dans la réalisation de cette méthode. En effet le
document peut être utilisé sur la ligne et doit
réduire la non-qualité.
La ligne de galvanisation étant composée de trois
zones TPM, la constitution des équipes a été
réalisée par zone, donc trois équipes ont
été formées :
Zone entrée :
- Stagiaire Q&P Support (Animatrice QAMDEC)
|
Zone centre (FOUR+SKP) :
- Stagiaire Q&P Support (Animatrice AMDEC)
|
Zone sortie :
- Stagiaire Q&P Support (Animatrice AMDEC)
|
Après la constitution des
équipes par zone, l’animateur de la méthode s’assure
que chaque équipe est formée à la
méthode AMDEC en recevant des matériels supports qui
expliquent toutes les étapes afin de pouvoir commencer
à démarrer la réalisation de l’AMDEC.
Pour assurer la réussite de ce projet, un planning
prévisionnel détaillé avec toutes les
activités à réaliser a été fait
:
Figure 11 Planning
[13]
3.2
Do : Realiser l’AMDEC
Pour pouvoir répondre aux besoins du département
qualité, la méthode AMDEC est abordée d’une
façon particulière à la société
ArcelorMittal. La matrice qualité QA et la matrice
qualité par défaut QM a été
intégrée dans le document AMDEC. ArcelorMittal nomme
ce document QAMDEC.
La matrice qualité nous sert de support pour repérer
les équipements sur lesquels les défauts
qualité sur la tôle peuvent se produire ainsi que
leur probabilité. Elle liste tous les défauts
pouvant apparaître sur Galva1.
Chaque défaut possède sa propre abréviation
et est répertorié dans le dictionnaire de
défectologie dans lequel sont décrit leur
définition et leurs sources d’apparition. De plus
l’adaptation QAMDEC de la démarche AMDEC, avec
intégration de la matrice qualité, a
été retenue par le département
qualité, car se considère que les défauts
créés sur la ligne de galvanisation et pas ceux qui
sont créés en externe.
Sur la ligne de galvanisation les effets entraînés
par les modes des défaillances sont les défauts que
les équipements de la ligne peuvent produire sur la
tôle.
Avant de commencer la méthode, les missions de l’animateur
ont été de :
- respecter et faire respecter la méthode.
- élaborer le dossier préalable à la QAMDEC
avant la première réunion avec les explications
nécessaires à la compréhension du dossier
en question.
- programmer les réunions avec toutes les équipes,
trouver les disponibilités de chaque membre de
l’équipe et de trouver le consensus pendant les
réunions. Deux réunions ont été
prévues chaque semaine avec les collaborateurs pour les
trois zones.
- former les équipes à la méthode.
- expliquer les enjeux et les attendus de la méthode.
L’animateur doit trouver le consensus tout au
long de la méthode.
Retour
sommaire
Pour la réalisation de la
méthode QAMDEC, plusieurs étapes sont parcourues,
afin de mener à bien la méthode. Chaque étape
est détaillée ci-dessous dans la réalisation
de la méthode :
Réalisation de la trame
QAMDEC
La trame du document QAMDEC Galva1 est
réalisée en prenant la forme du document QAMDEC
d’une autre ligne de galvanisation en gardant des
éléments si nécessaires afin de pouvoir
l’adapter pour la ligne 1 de galvanisation (voir
Annexe
1).
Réalisation
de la QAMDEC par zone
La première partie du document est remplie par l’animateur
pour pouvoir réduire le nombre et la durée des
réunions avec les collaborateurs. Cette partie est
complétée en allant dans l’usine sur la ligne de
galvanisation et en listant tous les équipements,
sous-équipements, leurs fonctions et les standards qui
existent déjà pour certains équipements.
A cette étape, a été réalisée
la première partie de la QAMDEC par l’animateur de la
méthode en définissant les opérations de
fabrication et les définitions de l’état standard.
Figure12 Extrait QAMDEC
[1]
Après avoir réalisé la première partie
du document, l’animateur avec les collaborateurs vont chercher les
modes des défaillances, les causes, les effets, les plans
de validation, la cotation et les actions correctives et
préventives pour la diminution de la criticité dans
certains cas.
Pour la réalisation des étapes suivantes, il est
fondamental que toutes les personnes concer-nées par la
QAMDEC soient présentes afin de partager leur
expérience dans le but d’avoir un document qui
reflète exactement et exhaustivement les vrais
problèmes pour pouvoir mettre en place les bonnes actions.
Les modes des défaillances
Pour trouver le mode de défaillance potentielle, la
question suivante doit être posée :
«
Qu’est-ce qui pourrait aller mal pour cette fonction ?
»
[3] (voir
Annexe
1)
Dans cette étape il ne faut pas perdre de vue les quatre
possibilités à envisager pour chaque fonction (voir
ci-dessous). Ces possibilités étant
énoncées de manière générique,
elles ne s’appliquent pas à toutes les fonctions, mais
c’est néanmoins une référence utile à
garder en mé-moire tout le long de l’analyse :
- Fonction non-réalisée (N)
: la fonction ne se réalise pas au moment où
on la sollicite.
- Fonction aléatoire/inattendue (A)
: la fonction cesse de se réaliser.
- Dégradation de
la fonction (D) : altération des performances,
elle doit être envisagée dans le temps en
particulier.
- Fonction intermittente (I):
la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas
sollicitée.
Les causes
Pour trouver les causes possibles, la question suivante doit
être posée :
«
Quelles sont les causes qui pourraient
générer le mode de défaillance potentielle
? »
[3] (voir
Annexe 1)
La recherche des causes possibles est indispensable au calcul
d’occurrence en QAMDEC pour trouver leur probabilité
d’apparition. Il faut lister toutes les causes qui sont
générées par le mode de défaillance.
Dans cette étape l’expérience, l’historique
qualité, les retours clients, les produits
précédents ou comparables sont très
importants.
La cotation de l’occurrence
Lors de la cotation de l’occurrence est recherchée la
probabilité relative que la cause étant apparue,
elle entraîne le mode de défaillance en
répondant à la question :
«
Quelle est la probabilité relative d’apparition
de la cause à l’origine de ce mode de défaillance
? »
[3] (voir
Annexe
1)
Pour la cotation de l’occurrence
une échelle de 1 à 10 est choisie qui est
particulière à l’entreprise ArcelorMittal (voir
ci-dessous).
Figure13 Grille
occurrence
[6]
Suite aux étapes « mode de défaillance
», « cause » et « cotation de l’occurrence
» nous avons résumé les données dans le
tableau ci-dessous.
Figure 14 Extrait
QAMDEC
[13]
Les effets
Pour trouver les effets possibles, la question suivante doit
être posée :
«
Quelles sont les conséquences possibles de cette
cause entrainée par ce mode de défaillance ?
»
[3] (voir
Annexe 1)
Les effets de chaque cause entrainée par mode de
défaillance sont les défauts sur le produit, d’une
gravité plus ou moins élevée, qui sont
détaillés dans la matrice qualité QA (voir
Annexe 2)
La
cotation de la gravité
Pour la cotation de la gravité, deux éléments
sont pris en compte :
1.
le lien entre la
défaillance et l’apparition d’un défaut produit
est coté de 1 à 3 selon la grille suivante
(rouge/vert/orange) (g1)
Figure 15 Lien
defaillance et apparition defaut
[6]
2. l
a gravité de chaque
défaut pour le client final est cotée selon une
grille de 1 à 10 (grille ci-dessous) (g2)
Figure 16 Cotation
gravite pour le client
[6]
Une défaillance pouvant
entrainer l’apparition de plusieurs défauts, la cotation
gravité de cette défaillance prend en compte la
gravité du défaut pondéré par le lien
défaillance/apparition défaut (g1xg2)/5 en
considérant le cas le plus défavorable, soit
Gravité
= max (g1défauti x g2 défauti)/5.
Figure 17 Extrait
QAMDEC
[13]
En appliquant la formule à
l’exemple ci-dessus nous retrouvons la gravité égale
à 8.
Gravité
= Max [3 x 5 ; 1 x 5 ; 5 x 8] / 5 = 8
Paramètres surveillances et l’outil de
surveillance
Par rapport à la cause qui entraîne le mode de
défaillance, des paramètres et des outils de
surveillances ont été cherchés en
répondant à la question :
«
Dans le cas où la cause se manifeste quels sont
les paramètres de surveillances de l’équipement
afin qu’elle ne se produise pas et comment elle peut être
surveillé, par quel moyen ? »
[3]
(voir
Annexe
1)
La cotation de la détectabilité
La cotation de la détectabilité correspond à
la probabilité de ne pas détecter la cause en
répondant à la question :
«
Si la cause se manifeste, quelle est
l’efficacité relative des actions de détection
pour l’identifier ? »
[3] (voir
Annexe 1)
Pour la cotation de la détectabilité, une
échelle de 1 à 10 est choisie qui est
particulière à l’entreprise ArcelorMittal (voir
ci-dessous).
Figure 18 Grille
detectabilite
[6]
Suite aux étapes « paramètres surveillances et
l’outil de surveillance» et « la cotation de la
dé-tectabilité », nous avons
résumé les données dans le tableau
ci-dessous.
Figure 19 Extrait
QAMDEC
[13]
Après avoir
évalué les trois cotations, la criticité
est calculée en multipliant les trois cotations selon la
formule suivante
[3]:
Criticité (C) =Occurrence (O) *Gravité
(G) *Détectabilité (D) (voir
Annexe 1)
Figure 20 Extrait
QAMDEC
[13]
Suite au calcul ci-dessus, les
défaillances à criticité
élevée sont mises en évidence et retenues
pour être analysées. Ainsi sont
étudiés l’occurrence, la gravité ou la
détectabilité pour mettre en place un plan
d’actions correctives et préventives et ainsi diminuer
la criticité.
Un plan d’action doit
être systématiquement mis en place pour toutes
les défaillances de criticité > 100.
Figure 21 Extrait
QAMDEC
[13]
Parmi les actions existantes, des
cartes OSPC peuvent être mise en place pour
améliorer l’efficacité de la surveillance et
ainsi diminuer la détectabilité et in fine la
criticité.
Les cartes OSPC ont pour but
de montrer la courbe d’évolution des divers
paramètres en fonction du temps et ainsi
détecter les dérives longues des
paramètres ou un comportement « anormal »
d’un paramètre. Les cartes sont liées à
un programme GRIZLI qui permet la visualisation de celles-ci
et qui déclenche des alarmes envoyées par e-mail
aux personnes concernées.
En cas de déviation de
la courbe OSPC d’un paramètre, une fiche de
réaction est associée à la carte qui
décrira les risques potentiels et qui indiquera
à la personne qui a reçu l’alarme les
instructions adéquates.
3.3 Check :
Vérifier les résultats de la
méthode (exemple concret)
Pour
vérifier la réalisation de la
méthode, le planning est mis à jour afin de
mettre en évidence les dépassements par
rapport au planning initial du début de la mission
:
Figure 22 Planning
reel
[13]
Légende :
Bleu-la
durée des tâches prévues pour
l’étape PLAN au début du stage
Violet- la
durée des tâches prévues pour
l’étape DO au début du stage
Orange- la
durée des tâches prévues pour
l’étape CHECK au début du stage
Vert- la
durée des tâches prévues pour
l’étape ACT au début du stage
Rouge- la
durée réelle des tâches
réalisées pendant la durée de stage
Au début de la
mission l’animateur doit tenir compte aussi de la
production, des problèmes qui peuvent
apparaître et aussi de la disponibilité des
collaborateurs, sinon des écarts apparaissent entre
le planning réalisé au début de la
mission et le planning final.
Les
améliorations apportées après les
actions proposées
Cartes
OSPC
Avant la mise en place
des actions d’amélioration issues de la QAMDEC,
l’opérateur sur la ligne était
dépendant de son responsable en cas de
défaut. Il n’était pas autonome dans sa
réaction vis-à-vis du défaut. A court
terme, depuis la mise en place de la méthode et de
ses actions, l’opérateur a gagné en
autonomie et peut ainsi réagir seul face aux
défauts sans l’aide de son responsable. A plus long
terme, le gain espéré est une
amélioration de la qualité des produits et
une diminution des coûts de non-qualité.
Parmi les
différentes actions d’amélioration
proposées issue de la QAMDEC, il y a la mise en
place de cartes OSPC et les alarmes WPDF, suite à
ces actions le stage est prolongé jusqu’à la
fin de juillet. Ces deux actions seront décrites
plus en détails ci-après :
Les cartes OSPC sont
mises en place sur les paramètres à faible
supervision et à criticité
élevé afin d’en améliorer la
détectabilité. Dans le cas du bain de Zinc,
une carte affiche la température qui
est mesuré dans un temps réel.
Figure 23 Carte
OSPC - Temperature bain de zinc
[1]
L’objectif est que la
température du bain de zinc conforme à la
température visée. Ce paramètre a une
influence sur la qualité du revêtement. En
effet, lorsque la température est supérieure
ou inférieure d’une dizaine de degrés de
celle visée, un risque d’apparition de
défauts est très important.
Lorsqu’une dérive
est détectée, l’opérateur a
accès à la carte OSPC à laquelle est
reliée une fiche de réaction, qui peut
être visualisée en Annexe 3.
La fiche de réaction lui indique les risques
associés dans le cadre de cette dérive et
comment réagir en autonomie. Pour le moment ne sont
prévenus par mail que les line managers, les chefs
de postes et les responsables qualité. Une action
est en cours pour déployer l’information aux
opérateurs.
Alarme
WPDF dans les cabines des opérateurs
Dans le cas où le
paramètre à surveiller requiert une
réaction immédiate, la carte OSPC avec email
pour prévenir l’opérateur n’est pas la
meilleure des solutions en termes de
réactivité. En effet, tout le monde n’est
pas forcément présent devant l’ordinateur
à surveiller ses emails. Ainsi le choix d’une
alarme WDPF sonore et lumineuse directement dans la cabine
de l’opérateur lui permet de réagir
très rapidement. L’alarme est décrite sur
l’écran de surveillance en cabine.
3.4
Act : Améliorations de la méthode, équipe
AMDEC
Améliorations
de la méthode QAMDEC
Pour mieux répondre aux
besoins du département Qualité et pour être
utile aux équipes de production, le document QAMDEC a
été amélioré grâce à la
mise en place de réactions pour chaque zone.
Les réactions sont
rédigées pour chaque cause entraînée
par un mode de défaillance en prenant aussi en compte les
défauts qui correspondent à la cause.
Les réactions servent
aux équipes de la production pour qu’elles puissent
être plus autonomes sur le poste de travail et qu’elles
sachent ce qu’il faut faire suivant la situation et comment
réagir sur
certains problèmes.
Elles connaîtront les paramètres à
surveiller et à contrôler pour éviter la
non-qualité.
Des colonnes sont ajoutées à la fin de l’QAMDEC
pour décrire les réactions face à chaque
cause entraînant une défaillance. (voir
Annexe 1)
Améliorations
pour l’animateur et l’équipe
1. Améliorations pour
l’animateur
- Être plus
persuasif dès le début du projet,
c’est-à-dire imposer la démarche.
- Convaincre les
collaborateurs de l’utilité du document
jusqu’aux équipes de production.
- Mieux
gérer les aléas de la production et
les agendas des collaborateurs pour respecter les
délais.
2. Pour les équipes QAMDEC
- Être plus
focalisé lors des réunions sur
l’agenda.
- Respecter la
procédure QAMDEC et ne pas sauter les
étapes.
Retour sommaire
Le projet
étant encore en cours lors de la
rédaction du rapport de stage puisque le
planning se termine au 31 Juillet 2012, je peux tirer
un bilan sur une partie seulement de sa finalisation.
Nous pouvons
reprendre la liste des livrables et conclure sur leur
réussite ou avancement. Le premier livrable est
le document QAMDEC. Ce besoin a été
satisfait en intégrant ce document au
système documentaire Qualité, dans la
documentation Pilier6.
Le
document a été validé par
le responsable de la qualité, validant ainsi le
premier livrable.
Le second livrable
était la création des cartes OSPC et la
rédaction des fiches de réaction qui
sont associées aux cartes OSPC. Le second
livrable a été donc validé par le
responsable qualité et le line manager qui a un
rôle important dans la réalisation de ces
livrables.
Les étapes en
cours sont de réaliser les améliorations
apportes à la méthode et de former les
opérateurs à l’utilisation de la
méthode QAMDEC et aux cartes OSPC.
Retour
sommaire
Conclusion
Cette expérience dans l’industrie sidérurgique chez
ArcelorMittal m’a fait découvrir la qualité par
l’AMDEC et un process de fabrication très innovant. La
constatation des multiples facettes de ce
métier m’a appris énormément au
niveau technique, gestion et organisation, mais surtout au niveau
humain.
En partant effectuer ce stage, mes objectifs
principaux étaient d’acquérir une certaine
expérience dans le domaine de la Qualité et de
mettre en avant mes compétences et mes connaissances
acquises à l’UTC sur le terrain.
De plus, après mes quelques
appréhensions sur le milieu sidérurgique, j’ai pu
évoluer au sein d’une équipe formidable qui m’a fait
découvrir un métier passionnant et qui m’a permis de
mener à bien mon projet. J’ai pu constater que mon projet a
produit des actions qui ont été mises en place et
qui sont déjà bénéfiques à
court terme.
Ainsi, pendant la durée de ce stage,
j’ai accumulé beaucoup d’informations théoriques et
de connaissances que je pourrai mettre en pratique dans un futur
emploi, notamment dans la gestion de projet, dans l’exercice des
métiers de la qualité et dans la vie au sein d’une
entreprise.
[1] Intranet du groupe ArcelorMittal
[2]
Documentation interne du groupe ArcelorMittal
[3] AMDEC,
Guide pratique, Gérard Landy, Editions AFNOR, 2007
[4] Aide
au logiciel OSPC, E.DUBRULLE, T.MAUGENEST, H.DAAS,
USINE&ALZ, Groupe Arcelor, 2010
[5]
Dictionnaire de Défectologie, F. VALINGOT, P. BISSERIER,
ArcelorMittal, Site de Montataire, 2000
[6] QAMDEC
ligne 2 de galvanisation, Estelle DUBRULLE, Intranet
ArcelorMittal, Site de Montataire, 2011
[7] QAMDEC
ligne 3 de galvanisation, Estelle DUBRULLE, Intranet
ArcelorMittal, Site de Montataire, 2011
[8] Document
interne Process four RCC et galva, ArcelorMittal, Site de
Montataire, février 2000
[9] Documents
Pilier 6, Intranet ArcelorMittal, Site de Montataire
[10]
http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Methodes-optimisation/Pdca-roue-deming.htm
[11]
http://www.univ-nancy2.fr/Amphis/images/films/Gest-Qual_ResolutionProblemes.pdf
[12]
http://www.mriconseil.org/qualite.htm
[13] Mise en
place d'une démarche qualité au sein de
l’entreprise ArcelorMittal Montataire, Simona ALDEA Stage
professionnel de fin d'études, MASTER Management de la
Qualité (MQ-M2),
UTC, 2009-2010, https://www.utc.fr/master-qualite, rubrique
“Travaux”, référence n°213
ANNEXE 1 Document QAMDEC
(confidentiel)
ANNEXE 2 Matrice Qualité (confidentiel)
ANNEXE 3 Fiche
de réaction (confidentiel)
ANNEXE
4 Synoptique ligne 1 de galvanisation