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Référence bibliographique à rappeler
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Amélioration de la performance industrielle
CRACAN Viorel, Université de Technologie de Compiègne,
Master Qualité et Performance dans les Organisations (QPO)
Mémoire d'Intelligence Méthodologique du
stage professionnel de fin d'études, juin 2013, www.utc.fr/master-qualite,
puis "Travaux", "Qualité-Management", réf 254
RÉSUMÉ
Après
avoir acheté l’usine de Saint-Quentin, le Groupe Faurecia
doit intégrer le Système d’Excellence Faurecia au sein du
nouveau site de production. La certification ISO TS 16949
est un objectif aussi important, l’audit étant planifié se
passer en mai 2013. Pour garantir une bonne qualité de la
production, réduire les coûts de rebut, répondre aux
exigences de la norme ISO/TS 16949 et finalement assurer
la qualité de la matière première intégrée en production,
un poste de Contrôle Réception est indispensable.
Dans ce Mémoire d’Intelligence
Méthodologique j’ai proposé la mise en place d’un poste de
contrôle réception, tout en respectant les standards du
Groupe Faurecia. Définition de flux des pièces en contrôle
réception, réalisation des gammes de contrôle et feuilles
d’enregistrement, rédaction du mode opératoire, tous les
outils et information nécessaire pour réaliser la
vérification des pièces sont présenté, afin de contribuer
à la performance de l’usine.
Dans la deuxième partie, j’ai traité un
autre sujet important, notamment la création de la
défauthèque, qui sera intégré en production. Le but
principal est de faciliter l’identification par les
opérateurs des défauts validés ou refusé par le client
final.
Mots clés : contrôle réception,
gamme de contrôle, défauthèque, ISO/TS 16949
ABSTRACT
After purchasing the Saint-Quentin
plant, Faurecia must integrate the Faurecia Excellence
System in production. ISO TS 16949 certification is an
important objective to attend, the audit being planned
to pass in May 2013. To ensure good production quality,
reduce costs, meet ISO/TS 16949 requirements and finally
ensure the quality of the integrated raw material in
production, a control workstation at reception is
essential.
In this Brief Intelligence
Methodology I proposed the establishment of a checkpoint
at reception, while respecting the standards of Faurecia
Group. Definition of flow control parts, creation of the
quality control tools and control recording sheets,
drafting procedure, all the tools and information
necessary to conduct the audit of the parts are made in
order to contribute to the performance of the plant.
In the second part, I treated another
subject, including the creation of a log book (spread
sheet) of part defaults, which will be integrated into
production. The main purpose is to facilitate the
identification by operators of validated or rejected
defects by the final customer.
Key words: reception control,
quality control tool, log book of part defaults,ISO/TS 16949
REZUMAT
Dupa
cumpararea uzinei din Saint-Quentin, grupul Faurecia
trebuie sa integreze sistemul de management al calitatii -
Faurecia Excellence System in cadrul unitatii de
productie. Certificarea ISO/TS 16949 este de asemenea
foarte importanta, pentru a permite continuarea
activitatii, auditul fiind planificat in mai 2013. Pentru
a garanta calitatea productiei, reducerea costurilor
pieselor rebut, a raspunde exigentelor normei ISO TS
16949, si nu in ultimul rand pentru a asigura calitatea
materiei prime introduse in productie, un post de control
a meteriei prime este necesar.
In acest Memoriu am propus creearea
unui post de munca care sa permita verificarea materiei
prime livrata de catre furnizori, repsectand standardele
grupului Faurecia. Definirea fluxului pieselor de
controlat, realizarea gamei de control si a dosarului de
inregistrare, redactarea modului operator, toate
intrumentele si informatiile necesare pentru a realiza
verificarea pieselor la receptie sunt prezentate, in
acelasi timp, pentru a contribui la performanta
intreprinderii.
In parta a doua am tratat un alt
subiect important, anume crearea unui dosar, format hartie
cat si virtual (excel), care contine defectele piselor,
acceptate si refuzate de catre clientul final. Acesta
urmeaza sa fie introdus in productie, pentru a ajuta
operatorii sa identifice o piesa cu defect, daca este
conforma sau nu.
Master Qualité - UTC - Communication
publique des résultats d'un stage de fin d'étude
Avant d’aborder mon Mémoire d’Intelligence Méthodologique, je
tiens à remercier vivement M. Hervé VAILLANT, Manager Qualité
France de FAURECIA Automotive Système d’Intérieurs, pour
l’opportunité de stage qu’il m’a offert.
Je tiens aussi à remercier d’une façon particulière mon tuteur, M.
Odin TAILLADE, Responsable Qualité usine de Saint-Quentin,
qui a su me laisser la liberté nécessaire à l’accomplissement de
toutes les activités de mon stage, tout en y apportant ses avis
bien précis et critiques, conseils et encouragements qui m’ont
permis d’atteindre mes objectifs. Je remercie M. Willy LEMOIGNE et
Mme. Dominique COLLIER, pour les conseils et les moyens mis à ma
disposition pour mener à bien mon sujet de stage.
Je remercie M. Jean-Pierre CALISTE, mon tuteur de l’UTC, pour son
soutien pendant le stage.
Mes sincères remerciements vont aussi à tous les membres du
Département Qualité, de l’atelier de production pour me permettre
de passer ma période de stage dans une très bonne ambiance. Cela
fut un plaisir de travailler avec un groupe aussi accueillant.
Enfin, je prie toute personne, ayant contribué de près ou de loin
à l’élaboration de ce projet, de croire en l’expression de mes
remerciements et ma profonde reconnaissance.
FIS :
Faurecia Interior Systems
FAS :
Faurecia Automotive Seating
FAE :
Faurecia Automotive Exteriors
FECT :
Faurecia Emissions Control Technologies
IS :
Interior Systems
FES :
Faurecia Excellence System
PMS :
Système de Management de Programme
UAP :
Unité Autonome de Production
QRCI :
Quick Response Continuous Improvement
QQOQCP :
Qui, Quoi, Où, Quand, Comment, Combien, Pourquoi
PDS :
Planification Dynamique Stratégique
AQP :
Assurance Qualité Produit SQA
: Supplier Quality
Assurance PSA
: Peugeot Citroën
R&D
: Recherche et
Développement
Introduction
Dans le cadre du Master Qualité et
Performance dans les Organisations à l’Université de Technologie
de Compiègne, j’ai réalisé le stage de fin d’étude chez Faurecia
Systèmes d’Intérieur à Saint-Quentin.
Le stage de fin d’étude est une grande opportunité de commencer la
vie professionnelle, dans le même temps, d’appliquer en pratique
les connaissances et les outils qualités acquises tout au long du
semestre d’étude. J’ai eu la possibilité d’explorer le milieu
industriel, découvrir, apprendre, trouver et proposer des
solutions pour des problématiques réelles rencontrées dans le
milieu industriel, dans le même temps contribuer à la performance
et au développement de l’entreprise.
L’usine de Saint-Quentin a été achetée par Faurecia en mai 2012.
Dans le mois de juin est prévu l ‘audit ISO/TS 16949, dont des
démarches qualité doivent être mise en place pour obtenir la
certification. Pour l’intégration complète au sein du Groupe, les
standards FES – Faurecia Excellence System, doivent être aussi
intégrées au sein de ce nouveau site.
Dans ce mémoire j’ai proposé la mise en place d’un poste de
Contrôle Réception, pour répondre aux exigences de la norme ISO TS
16949 et aux standards FES, dans le même temps contribuer à la
baise de nombres des pièces non-conformes. L’objectif pour l’année
2013 est d’avoir deux fois moins de rebut. J’ai crée les Gammes de
Contrôles pour toutes les pièces à vérifier à la réception,
l’instruction de travail du poste afin de garantir la bonne
qualité de la matière première intégré dans la production.
Dans la deuxième partie je me suis axé sur la performance de la
production. J’ai proposé et crée la défauthèque et un tableau avec
des échantillons des pièces de référence qui va être disponible
sur les postes de travail.
Le groupe Faurecia est l’un des leaders
mondiaux de l’équipement automobile. Il développe, fabrique et
commercialise des équipements de première monte, à travers quatre
principales branches d’activité (Business Groups) : Faurecia
Automotive Seating (FAS), Faurecia Interior Systems (FIS),
Faurecia Emissions Control Technologies (FECT) et Faurecia
Automotive Exteriors (FAE) (cf. figure 2). Le portefeuille du
groupe comprend des produits de haute qualité et de haute
technologie basés sur son expertise exclusive [1].
Faurecia entretient des relations étroites avec
la quasi-totalité des principaux constructeurs automobiles
mondiaux et travaille également en étroite collaboration avec ses
clients pour développer le design et les fonctionnalités des
produits qui améliorent la présence et la position de leader du
groupe sur le marché (cf. figure 1).
Figure 1: Répartition du chiffre d’affaires 2012 par client [1]
Reconnu pour l’efficience de sa
gestion de programmes, Faurecia est proche de ses clients à
travers 274 sites de production implantés dans 34 pays. Portés
par une même passion automobile, ses 94 000
collaborateurs appliquent une démarche d’entreprise unique
fondée sur des valeurs partagées telles que l’engagement, la
transparence, l’amélioration continue, le travail en équipe et
le goût d’entreprendre [2].
Ci-dessous les chiffres clé du Groupe Faurecia Automotive
Industrie pour 2012 [1]:
- 6ème équipementier mondial
(concurrents principaux : Bosch, Continental) - 17,4 milliards
d’euros de chiffre d’affaires - 94 000 collaborateurs
Figure 2: Domaines d’activités de Groupe Faurecia [3]
[7]
I.3 Présentation de Faurecia
Interior Systems
FIS (Faurecia Interior Systems), dans
sa globalité, développe et fabrique des planches de bord
et consoles centrales, des cockpits, des panneaux et
modules de portes, des produits et modules acoustiques,
des pièces de décoration (peinture, film, bois et
aluminium) [4].
Fort de son réseau industriel et de sa R&D mondiale,
FIS apporte à ses clients confort, qualité perçue (autant
visuelle que tactile), sécurité et allègement, tout en se
préoccupant également de la performance acoustique des
véhicules.
Le principal défi de FIS est de répondre aux besoins des
automobilistes quant à leur attention à la qualité de
finition. Pour cela, un panel complet de technologies
(thermoformage, roto-moulage, moussage, injection,
aiguilletage textile, …) est mis en place pour
transformer matières, surfaces, textiles, feuilles,
cuirs et peaux en produits d’intérieur de qualité.
Le site de Saint-Quentin emploi
approximativement 150 personnes, et fait parti de la
division Systèmes d’Intérieur. Les produits fabriqués sont
: tapis de coffre, garniture latérale de coffre, garniture
couvercle coffre, tablette arrière, pare boue avant et
arrière et sont livrés chez 2 grands clients,
Peugeot Citroën (PSA) et Renault.
Le Groupe Faurecia a racheté l’usine de Saint-Quentin en
mai 2012. Pour répondre aux attentes du marché automobile
mondial, Faurecia développe une politique volontariste
d’innovation et de qualité, portant sur les produits et
l’industrialisation. Elle repose sur le Système
d’excellence Faurecia (FES), démarche commune de progrès
continu fondée sur les meilleures pratiques internes [6]
et externes au groupe, dont l’usine de Saint-Quentin
ne correspond pas.
Articulé sur 4 axes (leadership, développement,
production et clients), le FES a pour objectif
l'excellence en termes de qualité, de coûts et de délais.
Mis en œuvre à travers 114 procédures-clés, il irrigue
l'ensemble des métiers et fonctions de Faurecia, de la
Recherche et développement aux Ventes en passant par la
Production et les fonctions support [2]. Le FES se traduit
en particulier dans l’organisation du travail en équipes
autonomes, le partenariat avec les fournisseurs, la
définition des attentes des clients, et la capacité à
fournir dans les délais et de façon continue des produits
de qualité.
I.5
Système de Management Qualité Faurecia Excellence
System
Pour garantir efficacité, performance, compétitivité et
qualité partout dans le monde, Faurecia déploie sur
l’ensemble de ses sites une véritable culture de
l’amélioration continue : cette démarche est indispensable
pour atteindre l’excellence opérationnelle.
Le Système d’Excellence Faurecia (FES), développé et
déployé par le Groupe, s’appuie sur des outils, une
méthodologie et une culture partagée par tous les
collaborateurs [1].
Le FES est basé sur les meilleures pratiques internes et
externes au Groupe et enrichi en permanence. Il couvre
l’ensemble des métiers et fonctions, de la recherche et
développement à la gestion de programmes, en
passant par la production et les fonctions support.
Il définit la manière dont les collaborateurs travaillent
ensemble, grâce à la mise en œuvre d’outils et de
processus clés. Ceux-ci visent à aider les équipes à
améliorer leurs performances (qualité, coûts,
délais) et à contribuer ainsi à la réussite du Groupe. Il
met en place des indicateurs de progrès standards pour
mesurer cette performance opérationnelle. Le principal
objectif visé est de permettre aux sites d’améliorer leur
compétitivité, en produisant uniquement les besoins du
client et sollicitant uniquement les ressources
nécessaires, par exemple [1].
Déployé dans un premier temps en production, le FES est
aujourd’hui intégré dans tous les domaines d’activité du
Groupe. Il s’applique donc aussi dans le développement et
le lancement industriel des produits, grâce à un système
de management des programmes et des procédures
équivalentes à celles déployées en production [1].
J’ai adopté une approche
méthodologique générique, utilisé pour toutes mes
activités (cf. figure 3). Tout d’abord, j’ai commencé par
une analyse de la situation initiale, qu’est ce qu’il
existe déjà. Après l’identification de l’état initiale,
j’ai utilisé la technique benchmark. J’ai passé une
semaine dans le site Faurecia à Hénin-Beaumont, qui
fabrique planches du bord. Pendant 5 jours j’ai intervenu
sur les instructions des travail et plans de surveillance,
pour les préparez pour l’audit ISO/TS 16949, qui devra se
passer en juin. Dans le même temps j’ai pu étudier
l’organisation du service réception, notamment, comment
est organisé la vérification des pièces, et comment ça se
passe le contrôle réception dans une autre unité autonome
de production, qui fait partie du groupe Faurecia depuis
30 ans. J’ai interrogé le responsable de service
réception, les opérateurs, j’ai assisté aussi aux quelques
réceptions. J’ai pu aussi voir comment est réalisé
et mis en place la défauthèque, l’outil dont je devrais le
traiter pour le site de Saint-Quentin. J’ai eu l’occasion
de faire le tour, analyser et observer comment est
structuré une usine, qui a eu 68% auprès l’audit FES, le
début 2013.
Ensuite, j'ai proposé plusieurs options, avec ses
avantages et inconvénients. Après le choix de la meilleure
option, j’ai suivi et intervenu sur la mise en place de la
solution retenue.
Intégré dans le département Qualité et rattaché directement
au Responsable Qualité Usine, j’ai passé 20 semaines au sein
de l’équipe Qualité de l’usine. Le but de mes activités,
était d’aider le passage de site aux standards du Groupe,
l’intégration du FES, ainsi que d’obtenir la certification
ISO/TS 16949.
La politique Qualité du Groupe s’appui sur la qualité des
produits finis, dont la satisfaction du client final reste
une priorité. La cartographie processus globale (cf. figure
4) de l’activité du site regroupe 3 activités de base :
entrée, transformation et sortie.
Figure 4 : Cartographie processus [9]
La qualité des produits en sortie
dépend en totalité de premières deux étapes. A mon
arrivé, il n’existait pas de contrôle à la réception.
Le manque de la vérification de la matière en entrée a
un impact direct sur la transformation de la matière
première, également sur les produits finals.
Généralement, les pièces reçues, étaient stocké et
après intégrées directement dans la production. Le
manque de contrôle à la réception permettait que
certaines pièces non-conformes soient utilisées dans
la fabrication. Les défauts étaient détectés au
contrôle final des pièces finies. Dans le plus part
des cas, la retouche ou le remplacement n’était pas
possible, finalement l’entreprise était obligée de les
jeter. Pour réduire les coûts, assurer la
qualité de la matière en entrée, améliorer la
performance de l’usine, dans le même temps répondre
aux exigences de la norme ISO TS 16949 sous chapitre
7.4.3 Vérification du produit acheté [5], un poste de
contrôle réception était nécessaire.
Un autre objectif de mon activité était de créer et de
mettre à disposition des opérateurs la défautheque,
auprès les standards Faurecia. Le but principal est de
faciliter l’identification des non-conformités et bien
déterminer les défauts validés et accepté par le
client. Le suivi quotidienne de la ‘’Scrap Zone’’ m’a
aidé de créer la défauthéque. Scrap Zone c’est une
réunion entre le département Qualité avec les
superviseurs dans l’atelier de production, pour
analyser et comptabiliser les non-conformités eues
pendant la production de la veille. Le but de la
défauthèque est d’aider et faciliter l’identification
d’un défaut par l’opérateur pendant la production.
QQOQCP c’est l’’outil qualité utilisé pour cadrer les
éléments d’un problématique. Avant de se lancer dans la
recherche d’une solution pour le poste de Contrôle
Réception, cette étape permet d’explorer toutes les
dimensions de la situation. (cf. figure 5)
II.4 Analyse de
risque de la mission et alternatives
L’analyse de risque permet de prévenir et
anticiper les difficultés, et de réagir de manière
adaptée (cf. figure 7).
Figure 7: Analyse de
risque de la mission [7]
II.5
Planning
Pour piloter le projet, avoir une vision du
travail à faire, j'ai fait un planning. Cet
outil me permet de suivre l’état d’avancement du
projet, respecter les délais, agir et
intervenir en cas de retard. Il donne une vision
globale des tâches à faire, de la mission, ainsi
que l’ensemble des intervenants nécessaire.
Le planning est un classeur Excel, avec toutes
les tâches à réaliser, et la période du temps
nécessaire pour l’accomplissement d’un certain
objectif. (Voir Annexe 1)
Chapitre II
Efficacité industrielle à l’aide
du Contrôle Réception
I. Contrôle Réception
I.1
Nécessité de Contrôle Réception
Après l’intégration de
l’usine de Saint-Quentin au sein du Groupe
Faurecia, des démarches qualité ont été mise
en place, afin d’atteindre un certain niveau
d’organisation, demandé par le groupe. En ce
qui concerne les pièces non-conformes,
l’objectif est d’avoir deux fois moins de
rebut jusqu’à la fin de 2013.
La cartographie processus globale de l’usine,
présenté dans le chapitre 1 comprend trois
grandes activités. Tous les trois processus
sont dépendantes les unes des autres. Si la
matière en entrée n’est pas conforme (cf.
figure 8), cela va avoir in impact négatif
direct sur la deuxième activité, même si le
processus de transformation est conforme et
très bien organisé. Donc, le Contrôle
Réception représente un besoin pour garantir
et assurer une bonne qualité de la matière en
entrée, ainsi que une nécessité demandée
par l’audit ISO TS 16949 – sous chapitre 7.4.3
Vérification du produit acheté [5] et par FES
également. La vérification à la réception va
contribuer à la diminution du nombre des
pièces non-conformes, dont atteindre
l’objectif fixé pour l’année 2013.
Figure 8: Intégration du contrôle
réception dans la cartographie processus [7]
Depuis un an, le contrôle des pièces reçues ne
se faisait pas, la matière première été intégrée
directement dans la production. Pour éviter les
défauts des fournisseurs et baisser les coûts
des rebuts, afin d’atteindre l’objectif, on a
décider de mettre un place un poste de Contrôle
Réception.
Tout d’abord il a fallu de mettre à jour la base
de données des fournisseurs, car après
l’intégration du Groupe Faurecia, il y a eu des
changements des fournisseurs. Pour pouvoir bien
définir un poste de contrôle, il est nécessaire
de bien déterminer les pièces qui vont être
contrôlées.
Il existe deux types des fournisseurs, ceux qui
sont en AQP – Assurance Qualité Produit et les
autre. Les produits en AQP ne sont pas contrôlés
en réception, cependant un rapport annuel est
demandé au fournisseur et analysé par les SQA.
En fonction des résultats, les SQA prendront les
mesures adéquates. La mise en AQP d’une
fourniture extérieure peut être prononcée si et
seulement si les items cités ci-dessous sont
recevables :
- le produit fournisseur est accepté et validé
- le processus fournisseur est accepté et validé
- la montabilité des produits a été vérifiée et
acceptée par Faurecia
- vérification de l’absence de problème qualité
sur les 3 premiers lots livrés
La perte de l’AQP d’une matière ou produit sera
prononcée en fonction de la gravité des critères
qui pourraient occasionner un risque sur le
produit final (types de risques à prendre en
considération : non montabilité, non respect jeu
affleurement, absence d’une fonction, non
respect à un cahier des charges, etc.) La remise
en AQP d’une matière ou produit sera prononcée
lorsque les risques sur le produit final seront
levés.
La réception des produits se fait de manière
suivante :
1. Cas des produits déclarés en AQP
- Après réception administrative de la
fourniture, le produit est directement intégré
dans les stocks du magasin des fournitures
rentrantes en usine.
Le produit pourra alors être directement utilisé
en usine sur les postes de fabrication
2. Cas des produits qui ne sont pas en AQP
- Après réception administrative de la
fourniture, les produits sont mis en attente, et
le lot va être contrôlé au poste de Contrôle
Réception.
Dans la figure 9 est présenté le
logigramme de Contrôle Réception.
Figure 9: Logigramme du Contrôle Réception
des produits [7]
Après avoir fait la mise à jour des
fournisseurs, l’identification des produits à
contrôler, et après j’ai bien déterminé le flou
des produits, je me suis concentré sur la
localisation d’un endroit pour le poste de
contrôle-réception. J’ai consulté le plan de
l’usine. J’ai fait aussi une analyse sur le
terrain, et ensemble avec mon tuteur, nous
avons pris la décision finale.
J’ai commencé par faire un mini-cahier des
charges, avec les caractéristiques les plus
importantes du poste, et j’ai proposé plusieurs
options.
Il y a deux zones au contrôle réception. Un zone
jaune, pour les pièces à contrôler et une zone
vert pour les pièces contrôlées (cf. figure
9). J’ai prévu aussi deux barrières de
protections, dans le cas ou la palette avec les
pièces à contrôler est ramenée par un cariste. A
côté droite, il y a une armoire, avec les pièces
de référence et tous les outils nécessaires pour
réaliser le contrôle des pièces. Au dessous de
la table, il y a une zone rouge, avec un bac
rouge, pour les pièces non conforme.
Les options proposées, avec leurs avantages et
désavantages sont décrits ci-dessous :
1. Table pour plusieurs
personnes, pour anticiper le cas ou
l’implication d’un deuxième operateur sera
nécessaire
Avantages :
- Gagner du temps
dans le cas d’un grand lot des pièces à
contrôler
Inconvénients
: - Nécessité d’un grande espace
pour permettre travailler plusieurs personnes
2. Table mobile, avec des
roues, pour donner l’opérateur la possibilité de
se déplacer dans le stock.
Avantages
: -
Possibilité de faire le contrôle des pièces
directement dans le stock
Inconvénients
: - Coûts élevé du poste
- Pas de flux des pièces bien déterminé
3. Table fixe, sans roues,
avec des dimensions bien déterminées pour un
seul opérateur. Le contrôle est réalise qu’au
poste de travail. Les pièces à vérifier sont
déposées dans la zone marqué en jaune ‘’Pièces à
Contrôler’’ dans la zone du contrôle réception
Avantages
: - l’opérateur est toujours
protégé par les barrières de protection
- flou bien
déterminé : pièces à contrôler –zone jaune et
pièces contrôlées – zone vert
Inconvénients
: - Pas de possibilité de travailler
plusieurs opérateurs
4. Table réglable par hauteur
et largeur, en dépendance du nombre et de la
taille de l’opérateur qui fait le contrôle
réception. Avant de commencer le travail, la
personne responsable fait le réglage de la
table.
Avantages
: - Gagner du temps dans le cas
d’un grand lot des pièces à contrôler
Inconvénients
: Coûts élevé
J’ai organisé une réunion
avec mon tuteur, Mr. Odin TAILLADE, pour
prendre ensemble la décision finale. Vu la
quantité des pièces reçues, l’espace réservé
au poste et le nombre des personnes
disponible pour le Contrôle
Réception, la décision finale a été
prise. L’option numéro 3, table fixe avec des
dimensions bien défini, était la seule qui
correspondait mieux à tous les contraintes.
Les dimensions du poste ont était
déterminées auprès les standards de
travail. Le poste de travail sera
doté avec une lumière de jour, pour que
l’opérateur aille une bonne visibilité. Sur le
tableau aimanté sera afficher un tableau avec
toutes les pièces a contrôlées, les étiquettes
rouges pour bloquer un stock non conforme,
ainsi que le plan de travail du poste.
L’opérateur pourra aussi utiliser la gamme de
contrôle correspondant aux produits à
vérifier.
Figure 10: Zone de
Contrôle Réception [7]
Avant la mise en place du poste, une
analyse de risque a été fait afin
d’anticiper les éventuelles difficulté. Un
seul risque majeur a été identifié,
l’absence de l’operateur qui fait le
contrôle réception. L’alternative dans ce
cas, est de mettre une autre personne de
l’intérieure de l’entreprise, ou un
opérateur depuis l’extérieure, prestataire.
Tous la documentation pour réalisé le
contrôle des pièces a été faite, est se
trouve sur le poste. Il est suffis de lire
l’instruction de travail et le mode
opératoire, consulter le schéma qui explique
le flux des pièces et suivre les gammes de
contrôle pour réaliser la vérification. Le
Technicien Qualité UAP sera responsable de
la formation d’un nouvel potentiel
operateur.
Dans la figure 11 est présenté une photo avec le
nouveau poste. Vu la quantité de la matière
première reçu, j’ai prévu entre 10 et 15 heures
de travail sur le poste pour une seule personne.
Figure 11 : Zone de Contrôle Réception
[7]
Dans une usine de
production, pour être efficace, garantir une
bonne qualité des pièces finies, et
avoir de la performance il faut tout d’abord
réalisé un contrôle à la réception. Même si
les autres processus sont très efficients, les
éléments d’entrée jouent un rôle primordial
dans la qualité des pièces finies. Il ne faut
pas ignorer le processus de transformation,
qui a une influence majeure sur le produit,
mais une mauvaise matière à l’entrée ne peut
pas être conforme à la sortie.
La Gamme de Contrôle est un document unique adaptée
à chaque produit, qui décrit les caractéristiques
clés, qui doivent être vérifié. Elle est nécessaire
pour guider et montrer à l’opérateur comment il faut
vérifier les pièces, à quoi il faut payer attention
pendant la vérification de chaque pièce. Les gammes
de contrôle vont servir comme une procédure de
contrôle, à toutes personnes responsables de cette
activité.
A mon arrivée, le contrôle réception ne se faisait
pas, donc il n’existait pas aucune gamme de
contrôle. J’ai proposé deux possibilités de mettre
en place les gammes de contrôle : format
électronique dans une système informatique
centralisé, soit un ordinateur sur poste, soit une
tablette connecté au réseau et en version papier
dans un classeur sur le poste. Ci dessous les
avantages et désavantages pour les deux options :
Version électronique (ordinateur,
tablette) :
Avantages :
- Centralisé et
accessible à tous le monde
- Tous les
changements sont enregistrés automatiquement
- Plus pratique et
facile à utiliser
- Trouez
l’information plus vite
- Facilité de passer
l’information aux autres personnes
Inconvénients :
- Coûts de départ élevé
-
Formation spéciale de l’opérateur
Version papier :
Avantages :
- Moins cher
- Plus rapide de mettre
en place
Inconvénients :
- Beaucoup des papiers qui peuvent se
perdre et dégradés
-
N’est pas accessible à tout le monde
-
Difficulté de faire des modifications
Vu l’organisation de
l’entreprise et la situation
économique, la mise en place d’un
système informatisé centralisé sur le
poste de travail n’était pas
réalisable. Donc, finalement la
gamme de contrôle va être mis à
disposition de l’opérateur sur poste
en version papier dans un classeur, et
dans la base documentaire du site en
version électronique.
Avant de commencer le travail,
l’opérateur cherche dans le classeur
la gamme de contrôle correspondant au
produit à contrôler, et suivant les
points indiquer, il va effectuer la
vérification. Il pourra mettre la
gamme nécessaire sur le tableau
aimanté sur le poste. Chaque
gamme comprend des information comme
le nom du fournisseur, numéro de la
gamme inscrit dans la structure
documentaire du site, date de
création, indice et le véhicule ou est
utilisée (cf. figure 10). Il y a une
grande photo avec la pièce, côté
aspect et côté fonctionnelle. Pour
chaque caractéristique à contrôler,
j’ai attribué un code couleur, qui va
être utilisé pour toutes les gammes de
contrôle (cf. figure 11). Dans
certains cas, j’ai ajouté des
nouvelles caractéristiques, avec un
nouveau code couleur, au fur et à
mesure de la création des gammes.
Les premiers trois caractéristiques
sont valable pour toutes les produits,
Conditionnement, Traçabilité pièce et
Aspect. Pour le conditionnement, il y
a une photo, comment doivent être
conditionné les pièces. Pour chaque
caractéristique à contrôler,
correspond une cellule destinée aux
moyens de contrôle, et une deuxième
cellule où il faut marquer les
exigences. Il y a une colonne commune
pour tout le tableau, avec la taille
d’échantillonnage.
La dernière rubrique du tableau,
comprend information en ce qui
concerne la date et le nom de la
personne qui a crée le document, le
nom du responsable affichage, ainsi
que le nom du responsable qualité,
avec sa signature et la date de
validation.
La dernière ligne est réserve pour
décrire les éventuelles évolutions où
modifications qui auront lieux. Avant
d’être publié, les changements doivent
tout d’abord être validé par le
responsable Qualité.
Dans la figure 12, est présenté une
Gamme de Contrôle complète.
Figure 12: Gamme de Contrôle
Réception [8]
Pour avoir une traçabilité
de l’état des pièces vérifié en Contrôle
Réception, j’ai crée un Feuille
d’enregistrement (cf. figure 13), qui comprend
le nom du fournisseur, la référence xpps et
une image de la pièce. A chaque
livraison, après avoir réalisé le contrôle,
l’opérateur est obligé de compléter la fiche.
Il doit marquer la date de livraison, le
numéro du lot ainsi que l’état d’acceptation,
OK où NOK. Finalement, il faut indiquer le nom
et le prénom de la personne qui a réalisé le
contrôle, et mettre sa signature.La feuille
d’enregistrement va être aussi utilisé pour
mettre en AQP les fournisseurs. C ‘est le
Technicien Qualité Fournisseur qui va suivre
la fiche, et suivant les règles de mise en
AQP, va prendre des décisions.
La feuille d’enregistrement est en version
papier sur le poste de travail et version
électronique dans la base documentaire du
site. Pour les mêmes raisons que dans le
cas des gammes de contrôle, la feuille
d’enregistrement n’a pas pu être intégré et
mise en place dans le format
électronique, dans un système
informatique centralisé.
Pendant la production, il
y a des pièces avec des défauts. Auprès les
procédures de travail, l’opérateur est obligé
d’identifier le défaut avec une pastille rouge
et le mettre dans le bac rouge destinées aux
pièces non-conformes. Très souvent, il y a des
défauts qui sont accepté par le client final,
ou des défauts dans des zones non visibles
après le montage de la pièce en véhicule,
aussi acceptés par le client, qui finalement
sont considéré comme des pièces non-conformes.
Pour éviter les confusions, avoir une
traçabilité et un accord avec le client en ce
qui concerne les défauts acceptés ou refusés,
la défauthèque est essentiel d’être mise à
disposition des opérateurs en production. Dans
le cas d’un défaut, l’opérateur consulte la
défauthéque, et après, il prend la décision de
garder les pièces, soit l’identifier comme
rebut.
Cette démarche a comme objectif de réduire le
nombre des pièces rebut, et dans le même temps
contribuer à la performance de l’entreprise.
Cette activité vise l’amélioration de la
production, et s’inscrit dans la deuxième
activité de la cartographie processus (cf.
figure 14). La défauthèque n’est qu’une
démarche de rendre la productivité plus
efficace, les techniques de production
(thermoformage, soudure, découpe) restant
aussi importantes. Les processus de
transformation de la matière première ne font
pas partie de mon étude.
La défauthéque est un
fichier Excel à la base, qui comprend toutes
les défauts, d’une certaine pièce. Dans ce
fichier, on peut aussi trouver des
non-conformités mineures, accepté ou refusé
par le client final. Périodique, la
défauthèque est analyser et signer par le
client final. L’entête de chaque défauthèque
comprend information concernant le produit, le
code projet et la date de création. Chaque
document doit être identifié avec un numéro
enregistré dans la base documentaire du site.
Le document est mis à disposition des
opérateurs en version papier, et dans la base
documentaire du site en version électronique,
qui peut être consulté par toutes les
employées. Elle est complétée au fur et à
mesure, dés qu’un nouveau défaut est
rencontré.
Le suivi quotidien de la scrap zone, m’a
beaucoup aidé de construire la défauthèque.
Scrap Zone, c’est une réunion entre
Superviseurs, Gap Leaders et Technicien
Qualité UAP, dont j’ai participé, qui a lieu 2
fois chaque jour, le matin et après midi.
Pendant la production, les opérateurs
identifient les défauts, à l’aide d’une
pastille rouge à proximité du défaut.
L’opérateur isole ensuite le produit non
conforme dans le bac rouge « Rebuts produits
non-conformes» de son équipe. Si le
produit est retouchable, le produit est
identifié par une gommette jaune et est mis
dans le bac jaune « Produits à retoucher
». L’opérateur indique sur sa feuille
d’enregistrement des défauts le nombre de
produits non conformes et leurs types misent
dans le bac rouge. A chaque fin d’équipe le
Gap Leader ramène les pièces NOK du bac rouge
‘’Rebuts, produits non-conforme’’ de chaque
poste de travail dans la ‘’Scrap Zone’’. Les
Gap Leaders présentent les rebuts et
leurs natures au Technicien Qualité UAP, on
revoie chaque fiche d’enregistrement avec
Cross-check (Correspondance entre la quantité
présente dans les bacs rouges et la quantité
noté sur les fiches d’enregistrements). Si les
produits sont retouchables, on les met dans le
bac jaune. Dans le cas contraire, les pièces
revues, sont mis dans le bac rouge ‘’Pièces à
jeter’’. Finalement, tous les chiffres sont
comptabilisés dans une base de données.
Tous les jours, au scrap
zone, je pouvais sélectionner des défauts,
pour les ajoutées à la défauthèque. Dans
certains cas, je prendrais des pièces avec des
défauts pour les passer au Technicien Qualité
Fournisseurs, pour présenter et validé chez le
client.
Le fichier Défauthèque comprend 3 parties :
-
Zones A, B, C de la pièce
-
Critères d’acceptation
-
Suivi des modifications
Les fichiers comprenant les
critères d’acceptation avec les photos des
non-conformités, et les zones A, B, C des
pièces vont être présenté aux opérateurs, et
intégré aux postes de travail. Dans certains
cas, quand le défaut n’est pas trop évident,
j’ai préparé un échantillon des pièces
(physique) qui comprend le défaut, et qui va
être intégré sur les postes aussi. Si
c’est le cas, l’opérateur peut consulter soit
la Défauthèque, soit l’échantillon des pièces,
pour s ‘assuré si
la pièce est bonne ou non.
Pour garantir une bonne qualité des produits et
pour éviter la sur-qualité, j’ai divisé chaque
pièce, en 3 grand zones: A – visible par le
client final, B - Visible difficilement /
Occasionnellement par le client final et C -
Zone non-visible par le client (cf. figure 15).
Le but de diviser les pièces en 3 zones est de
garantir une bonne qualité du côté aspect de la
pièce, dans le même temps d’accepter certains
petits défauts dans les zones non-visible et
visible occasionnellement, après le montage de
la pièce en véhicule.
Cette partie comprend un tableau, avec le nom du
défaut, une photo et 3 cellules vides correspondant
aux zones décrites dans le premier chapitre (cf.
figure 16). En dépendance du défaut, et de la zone
de détection, j’ai utilisé un code couleur pour
indiquer si la non-conformité est acceptée, refusé
ou non applicable (vert, rouge et gris).
Figure 16: Défauthèque – Tableau défauts et
critères d’acceptation [9]
La dernière partie, est réservée au Synthèse des Mises à
Jour (cf. figure 17). S’il y a des modifications, ou des
mises à jour, il faut marquer la date et une description de
la modification faite.
Figure 17: Défauthèque – Suivi des modifications
[9]
Chapitre III
Conclusion
L’usine Faurecia de Saint-Quentin
a été achetée par Le Groupe Faurecia Automotive
Industrie en mai 2012. Pour continuer son
activité de production et livraisons des pièces chez
les clients, la certification ISO/TS 16949 est
obligatoire. En plus, l’audit FES (Faurecia Excellence
System) est aussi nécessaire, pour l’intégration du
site au sein du grand groupe, dans le même temps
répondre aux exigences et aux standards de Faurecia.
L’objectif de mon activité étais de mettre en place un
poste de contrôle réception dès à zéro. Tout d’abord,
le sous chapitre ‘’7.4.3 Vérification du produit
acheté’’ de la norme ISO TS 16949 exige l’entreprise
de réaliser le contrôle des pièces achetées,
pour assurer la conformité aux exigences spécifiées.
Dans un deuxième temps, le nombre élevé des pièces
rebuts due aux défauts fournisseur exige l’entreprise
de vérifier la matière première à la réception.
L’objectif pour décembre 2013 est d’avoir deux fois
moins de rebut. Finalement, réduire les coûts de
pièces non-conformes représente la raison pour la
nécessité d’un poste de Contrôle Réception.
Parmi les plusieurs options que j’ai proposé, le poste
fixe pour une seule personne a été retenu. J’ai défini
deux zones à la réception, vert pour les pièces à
contrôler et jaune pour les pièces contrôlées. Pour
chaque pièce à vérifier, j’ai crée une gamme de
contrôle auprès les standards Faurecia. Dans ces
documents, il est spécifié comment réaliser la
vérification d’une pièce, côte aspect et côte
technique. A l’aide des pièces de référence et gammes
de contrôle, l’opérateur pourra réaliser le travail.
J’ai pris aussi en compte le risque que la personne
responsable soit absente, dont une formation
élémentaire de base serra suffit pour un autre
opérateur, interne ou externe, car tous la
documentation nécessaire pour le contrôle des pièces
est disponible sur le poste. Le démarrage du poste de
travail prévu en juin a été réalisé en semaine 25.
Pendant 4 jours j’ai formé l’opérateur, en expliquant
comment effectivement réaliser le contrôle, et comment
utiliser les gammes de contrôle. J’ai assisté
également aux quelques vérifications, pour bien
m’assurer que le savoir-faire a été acquis.
Finalement, j’ai assisté à l’audit ISO/TS 16949,
partie Contrôle Réception.
La qualité de la matière première joue un rôle
primordial dans le processus de production. Même si
certaines pièces sont livrées par des fournisseurs
externes, après la réception, l’entreprise est
responsable de la qualité et le respect des
exigences imposées. La matière première a in impact
direct sur la production, dont sur le produit fini. Le
contrôle réception est une démarche obligatoire
élémentaire, pour assurer la qualité, conformité et
respect des spécifications des pièces livrées par des
fournisseurs.
Dans la deuxième partie, je me suis axé sur la
performance de la production, notamment sur la
création et la mise en place de la défauthèque. Cela
va aider les opérateurs d’identifier si une pièce avec
un défaut est conforme ou non, avant de la considérée
pièce non- conforme. La défautheque représente aussi
un accord entre l’entreprise et le client, signé par
les deux parties. Si un défaut est considéré
non-visible,
où a aucune influence sur le côté technique ou aspect,
en dépendance de la pièces, cela est présenté au
client. Si le défaut est validé, il est ajouté dans la
défauthèque est présenté aux opérateurs.
L’objectif de cet démarche est de minimiser le nombre
des pièces jeter, dans le même temps aider les
opérateur identifier un défaut. La participation et
animation quotidienne de la ‘’Scrap Zone’’ m’a
beaucoup aider à la création de la défauthèque. Chaque
jour, au fur et à mesure, j’ai pu sélecter des pièces
avec des défauts pour les intégrer dans la
défauthèque, où les faire valider par le client.
Dans l’avenir, comme perspectives, il faut suivre les
indicateurs des pièces rebuts, et identifier l’impact
de ces démarches auprès le nombre des pièces
non-conformes. Après les premières deux semaines, je
peux confirmer que le taux de rebut a légèrement
baissé.
[4] Faurecia Intérieur Systems
http://www.faurecia.com/fr/le-groupe/interior-systems
,2013
[5] Norme ISO/TS 16949, «Systèmes de management de la
qualité - Exigences particulières pour l'application de
l'ISO 9001:2008 pour la production de série et de pièces
de rechange dans l'industrie automobile», Ed. Afnor,
http://www.afnor.org (Décembre 2009)
[6] Norme ISO 19011 «Lignes directrices pour l'audit des
systèmes de management» Ed. Afnor, http://www.afnor.org
(Janvier 2012)
[7] «Contribution à l’amélioration de la performance
industrielle» V. CRACAN, stage professionnel de fin
d’études, master Qualité et Performance dans les
Organisations (QPO – M2), UTC, 2012-2013,
https://www.utc.fr/master-qualite , puis « Travaux » «
Qualité-Management » N° 254
[8] Gamme de Contrôle - Standards FIS, 2013 (interne
Faurecia, avec l’autorisation de l’entreprise)
[9] Défauthèque - Standard FIS, 2013 (interne Faurecia,
avec l’autorisation de l’entreprise)